O éter de celulose ajuda argamassa cimentícia retêm água, resistem à hemorragia, mantêm a coesão e permanecem maleáveis durante a aplicação. No entanto, o éter de celulose não melhora todas as propriedades em todas as dosagens.
Um tipo de argamassa com viscosidade muito baixa pode não proporcionar espessamento suficiente para impedir a segregação. Um tipo de argamassa com viscosidade muito elevada pode reduzir tanto o fluxo que a argamassa não consegue preencher espaços estreitos. Uma dosagem excessiva também pode introduzir mais ar, aumentar a porosidade e reduzir a resistência inicial.
O objetivo principal não é, portanto, utilizar a viscosidade mais elevada nem a quantidade maior. O objetivo é encontrar um equilíbrio entre fluidez, estabilidade, retenção de água e resistência.
Este equilíbrio é especialmente importante em argamassas sem retração, argamassas para fundações de equipamentos, argamassas de fixação, argamassas para ligação de pré-fabricados e outros sistemas cimentícios que requerem tanto uma elevada fluidez como uma estrutura endurecida uniforme.
O que é a argamassa cimentícia?
A argamassa cimentícia é uma material de mistura a seco que se transforma numa pasta fluida ou de consistência fluida após a adição de água. Normalmente contém cimento, agregados classificados, enchimentos minerais, componentes de expansão, agentes redutores de água, aditivos de controlo da presa e pequenas quantidades de polímeros funcionais.
Os empreiteiros utilizam argamassa cimentícia para preencher fendas e transferir cargas. As aplicações mais comuns incluem:
- Injeção de cimento por baixo das placas de base das máquinas
- Preenchimento de espaços vazios sob colunas de aço
- Fixação de parafusos de ancoragem
- Ligação de componentes pré-fabricados de betão
- Reparação de cavidades no betão
- Preenchimento de espaços estreitos em torno de elementos estruturais
- Apoio a apoios de pontes e equipamento industrial
A argamassa fresca deve fluir para estes espaços sem vibração excessiva. Deve também manter-se uniforme enquanto flui. Se a água subir à superfície ou se partículas pesadas se depositarem, a argamassa pode apresentar zonas fracas, canais de retração e resistência irregular.
Éter de celulose ajuda a controlar estes problemas relacionados com o estado de frescura.
Por que razão a argamassa cimentícia necessita de éter de celulose?
Uma argamassa de alto fluxo contém água e superplastificante em quantidade suficiente para se deslocar através de um espaço restrito. Esta condição de fluidez cria um risco de sangramento e segregação.
A água pode subir, enquanto o cimento e a areia descem. A mistura pode parecer fluida à primeira vista, mas a sua estrutura interna é instável. Após o endurecimento, as secções superior e inferior podem apresentar densidades e propriedades mecânicas diferentes.
O éter de celulose aumenta a viscosidade da fase aquosa. Além disso, melhora a capacidade da pasta de manter as partículas de cimento, os enchimentos e os agregados finos numa suspensão uniforme.
Um éter de celulose adequado pode proporcionar cinco vantagens importantes.
1. Melhor Retenção de água
O cimento necessita de água para a hidratação. Se o substrato, o agregado seco, o vento ou uma temperatura elevada retirarem a água demasiado rapidamente, a hidratação fica incompleta.
O éter de celulose retém parte da água de mistura no interior da argamassa. Esta ação ajuda a manter um nível de humidade mais estável durante a aplicação e a cura inicial.
Uma melhor retenção de água pode contribuir para:
- Hidratação mais uniforme do cimento
- Melhor contacto com o substrato
- Menor risco de secagem rápida da superfície
- Maior consistência durante o período de trabalho
- Desempenho mais estável em espaços estreitos e em áreas absorventes
No entanto, uma retenção de água muito elevada nem sempre é melhor. Uma dosagem elevada pode atrasar a libertação de água, alterar o comportamento de presa ou aumentar o teor de ar da mistura. O formulador deve confirmar o resultado final através de ensaios laboratoriais.
2. Redução do sangramento e da segregação
A separação por sangramento ocorre quando a água se separa dos materiais sólidos e sobe para a superfície. A segregação ocorre quando os componentes sólidos deixam de se manter distribuídos uniformemente.
Uma argamassa cimentícia sem um controlo adequado da viscosidade pode apresentar ambos os problemas. O material fresco pode sofrer separação durante a mistura, o transporte ou a aplicação.
O éter de celulose forma uma rede interna fraca na fase aquosa. Esta rede ajuda a manter o cimento e o agregado fino em suspensão. Pode reduzir a separação visível da água e produzir uma secção transversal endurecida mais uniforme.
A melhoria depende da viscosidade e da dosagem. Um tipo de produto de baixa viscosidade, quando utilizado numa dosagem muito baixa, pode não criar estrutura suficiente. Um tipo de produto de alta viscosidade pode impedir o sangramento, mas também pode reduzir o fluxo necessário.
3. Maior coesão
Uma argamassa estável deve mover-se como um material contínuo. Não deve libertar água à volta da borda da área de espalhamento. Também não deve deixar partículas grossas para trás à medida que a pasta avança.
O éter de celulose aumenta a coesão entre as fases líquida e sólida. Este efeito pode conferir à argamassa um aspeto mais liso e uniforme durante a mistura e o vertimento.
Uma boa coesão é particularmente importante quando a argamassa tem de percorrer um espaço longo ou estreito. Contribui também para que a argamassa mantenha uma composição consistente do início ao fim da aplicação.
4. Melhor retenção do fluxo
A fluidez inicial é importante, mas, por si só, não descreve a trabalhabilidade prática.
Os trabalhadores podem precisar de tempo para misturar, transportar, bombear e verter a argamassa. Um material que tenha uma excelente fluidez inicial, mas que perca a maior parte dessa fluidez após 20 ou 30 minutos, pode provocar um enchimento incompleto.
Um éter de celulose adequado pode reduzir a perda rápida de água e contribuir para um fluxo mais estável ao longo do tempo. Numa fórmula devidamente equilibrada, o fluxo aos 30 minutos pode manter-se próximo do valor inicial.
O éter de celulose, por si só, não consegue alcançar este resultado. A composição do cimento, a temperatura, o superplastificante, o retardador, a granulometria dos agregados, o teor de água e a energia de mistura também afetam a retenção de fluidez.
5. Condições e hidratação mais controladas
O éter de celulose pode adsorver-se em torno das partículas de cimento e alterar o movimento da água no sistema. Esta ação pode influenciar a hidratação e a presa do cimento.
Numa dosagem adequada, o efeito pode favorecer uma aplicação uniforme e reduzir a secagem prematura. Numa dosagem excessiva, o éter de celulose pode atrasar a hidratação ou reduzir a resistência inicial.
Por este motivo, os formuladores devem testar o tempo de presa e a resistência ao fim de um dia sempre que alterarem o tipo ou a dosagem do éter de celulose.
De que forma a viscosidade do éter de celulose afeta o fluxo da argamassa de injeção?
A viscosidade é um dos fatores de seleção mais importantes para o éter de celulose em argamassas cimentícias.
Um éter de celulose de baixa viscosidade provoca uma redução menor do fluxo. No entanto, pode não proporcionar um desempenho anti-sangramento suficiente.
Um éter de celulose de alta viscosidade produz um espessamento mais acentuado com uma dosagem reduzida. No entanto, pode tornar rapidamente uma argamassa autofluida demasiado espessa.
Os resultados a seguir ilustram esta relação num sistema de argamassa cimentícia de uso geral.
| Viscosidade nominal do éter de celulose | Dosagem na mistura seca | Fluxo inicial | Sessão de 30 minutos | Observação em estado fresco |
|---|---|---|---|---|
| Sem éter de celulose | 0% | 400 mm | Não é estável | Separação visível |
| 400 | 0.03% | 370 mm | Não é estável | Separação visível |
| 4,000 | 0.03% | 365 mm | 370 mm | Fluxo estável |
| 40,000 | 0.03% | 330 mm | 336 mm | Estável, mas mais espesso |
O éter de celulose com uma viscosidade nominal de 400 não proporcionou estabilização suficiente numa dosagem de 0,03%. A argamassa continuou a separar-se.
O grau de viscosidade 4 000 proporcionou um equilíbrio mais adequado. Reduziu o caudal inicial de 400 mm para 365 mm, controlando simultaneamente a separação. O caudal aos 30 minutos manteve-se próximo do valor inicial.
O tipo com viscosidade de 40 000 também controlou a separação, mas reduziu o fluxo de forma mais acentuada. Este tipo pode ser demasiado espesso para uma argamassa que tem de passar por uma abertura estreita.
Estes resultados demonstram por que razão um grau de viscosidade médio-baixa constitui frequentemente um ponto de partida prático para argamassas cimentícias de alto fluxo.
De que forma a dosagem de éter de celulose afeta o fluxo da argamassa de rejunte?
A dosagem pode ter um efeito ainda maior do que a viscosidade. O fluxo pode variar lentamente com uma dosagem baixa e, em seguida, diminuir acentuadamente assim que a dosagem ultrapassar um ponto crítico.
Os dados que se seguem utilizam o mesmo éter de celulose com viscosidade nominal de 4 000.
| Dosagem do éter de celulose | Fluxo inicial | Sessão de 30 minutos | Observação principal |
|---|---|---|---|
| 0.01% | 380 mm | Não é estável | Controlo insuficiente da separação |
| 0.02% | 370 mm | 375 mm | Esta fórmula apresenta um bom equilíbrio |
| 0.03% | 365 mm | 370 mm | Fluxo estável e bom efeito anti-hemorragia |
| 0.05% | 300 mm | 305 mm | Grande redução do caudal |
| 0.08% | 260 mm | 262 mm | O caudal é demasiado baixo para o objetivo inicial |
As dosagens de 0,02% e 0,03% produziram os resultados mais equilibrados nesta formulação específica. A argamassa de injeção manteve uma elevada fluidez e revelou uma melhor estabilidade.
Quando a dosagem aumentou para 0,05%, o caudal inicial desceu para 300 mm. A 0,08%, desceu para 260 mm. Este nível era demasiado baixo para a aplicação de alto caudal pretendida.
Estas percentagens são pequenas, mas o seu efeito é significativo. Numa tonelada métrica de argamassa seca:
| Dosagem | Éter de celulose por tonelada métrica |
|---|---|
| 0.01% | 0,10 kg |
| 0.02% | 0,20 kg |
| 0.03% | 0,30 kg |
| 0.05% | 0,50 kg |
| 0.08% | 0,80 kg |
O fabricante deve recorrer a uma pesagem precisa e a uma mistura a seco eficaz. Uma má distribuição de 200 ou 300 gramas numa tonelada métrica pode causar grandes diferenças entre os lotes.
O intervalo de 0,02%–0,03% pode servir como um intervalo inicial de triagem em laboratório para uma fórmula semelhante. Não se trata de uma dosagem universal recomendada. Cada produtor deve ajustar a dosagem de acordo com o seu próprio cimento, areia, redutor de água, antiespumante e objetivo de desempenho.
O éter de celulose reduz a resistência da argamassa de rejunte?
O éter de celulose pode melhorar a retenção de água e reduzir a segregação, mas uma dosagem excessiva pode reduzir a resistência mecânica.
Existem vários mecanismos que podem causar este resultado:
- O éter de celulose pode introduzir ou estabilizar o ar durante a mistura.
- O ar adicional pode aumentar a porosidade da argamassa endurecida.
- Uma camada rica em polímeros à volta das partículas de cimento pode retardar a hidratação inicial.
- Uma mistura muito espessa pode não libertar o ar retido de forma eficiente.
- Pode ser adicionada água de mistura adicional no local para restabelecer o caudal perdido.
O efeito final na resistência depende, portanto, da dosagem, do teor de ar, do teor de água, da cura e do sistema completo de aditivos.
Os resultados que se seguem mostram como a dosagem de um éter de celulose com viscosidade nominal de 4 000 afetou a resistência inicial.
| Dosagem | Resistência à flexão após 1 dia | Resistência à compressão aos 1 dia | Resistência à flexão aos 3 dias | Resistência à compressão aos 3 dias |
|---|---|---|---|---|
| 0% | 4,42 MPa | 33,50 MPa | 4,53 MPa | 52,21 MPa |
| 0.01% | 5,18 MPa | 33,26 MPa | 5,97 MPa | 66,48 MPa |
| 0.02% | 5,52 MPa | 36,61 MPa | 7,08 MPa | 63,47 MPa |
| 0.03% | 6,27 MPa | 29,56 MPa | 7,00 MPa | 61,20 MPa |
| 0.05% | 4,98 MPa | 26,68 MPa | 6,14 MPa | 59,26 MPa |
| 0.08% | 4,72 MPa | 25,98 MPa | 4,62 MPa | 57,45 MPa |
Uma dosagem baixa e controlada permitiu um desempenho estável neste sistema. Uma dosagem mais elevada provocou uma redução evidente na resistência à compressão ao fim de um dia.
Com 0,02%, a resistência à compressão após um dia atingiu 36,61 MPa. Com 0,08%, baixou para 25,98 MPa. A dosagem elevada também reduziu a fluidez, pelo que não proporcionou qualquer vantagem prática útil.
Um formulador nunca deve avaliar o éter de celulose apenas com base na retenção de água ou na consistência visual. O programa de ensaios deve incluir o fluxo inicial, o fluxo retido, a sangria, o teor de ar, o tempo de presa, a expansão e a resistência inicial e final.
Exemplo de formulação de argamassa cimentícia
A fórmula seguinte pode ser utilizada como referência técnica para um ensaio com argamassa de uso geral.
| Matéria-prima | Tipo sugerido | Percentagem |
|---|---|---|
| Cimento de Portland | Classe de resistência 52,5 | 38.00% |
| Cimento de aluminato de cálcio | CA-50 | 4.00% |
| Gesso anidro | Grau de construção | 3.00% |
| Agente de resistência precoce | Compatível com o sistema de cimento | 0.05% |
| Areia classificada | Inferior a 2,36 mm | 49.17% |
| Superplastificante de policarboxilato | Tipo de pó | 0.30% |
| Antiespumante | Tipo para mistura a seco | 0.10% |
| Bentonite modificada | Tipo de material com propriedades reológicas | 0.15% |
| Cal viva | Classe de construção controlada | 5.00% |
| Retardador | Compatível com o sistema de aluminatos | 0.20% |
| Éter de celulose | HPMC ou HEMC | 0.03% |
| Mistura seca total | 100.00% |
Para este tipo de fórmula, foi utilizada uma adição inicial de água correspondente a cerca de 15% do peso da mistura seca. A necessidade final de água deve ser ajustada em função das matérias-primas e do caudal necessário.
Trata-se de uma referência para o desenvolvimento, não de uma fórmula comercial pronta para venda. A reatividade do cimento, a humidade da areia, a pureza do gesso, a atividade da cal e a compatibilidade dos aditivos podem alterar o resultado.
Como se deve realizar um ensaio de fluidez da argamassa de rejunte?
É essencial dispor de um método de ensaio repetível. Pequenas variações no tempo de mistura ou na velocidade de ensaio podem dar origem a resultados enganadores.
Um procedimento prático de laboratório pode seguir os seguintes passos:
- Aqueça os materiais secos e a água de mistura até atingirem aproximadamente 20 °C.
- Coloque 1 800 gramas de argamassa seca numa betoneira planetária.
- Ligue a batedeira e adicione a água medida no prazo de cerca de 10 segundos.
- Misture durante 240 segundos ou siga o procedimento de mistura indicado no produto.
- Coloque um cone truncado húmido sobre uma placa de vidro limpa e nivelada.
- Encha o cone com argamassa fresca.
- Levante o cone na vertical e deixe que a argamassa se espalhe sem vibração.
- Meça o maior diâmetro de expansão.
- Meça um segundo diâmetro perpendicular à primeira medição.
- Utilize a média dos dois valores como caudal inicial.
- Efetue a medição inicial no prazo de seis minutos a contar do início da mistura.
- Coloque o material de volta na tigela e cubra-o para limitar a evaporação.
- Após 30 minutos, misture novamente a argamassa durante o período indicado.
- Repita a medição do espalhamento.
Em todas as comparações, devem ser utilizados o mesmo equipamento, a mesma temperatura da água, o mesmo programa de mistura e os mesmos tempos.
Como escolher o tipo adequado de éter de celulose da Zhiwei
A Zhiwei (Jinan) New Materials Co., Ltd. fornece HPMC e HEMC em diferentes graus de viscosidade. A atual Gama de HPMC da Zhiwei inclui HPMC 400, HPMC 4K, HPMC 40K, HPMC 100K e outros tipos de alta viscosidade. O Gama Zhiwei HEMC inclui o HEMC 400, o HEMC 4K, o HEMC 30K, o HEMC 60K, o HEMC 100H, o HEMC 150H e o HEMC 200H.
Para uma argamassa cimentícia de elevada fluidez, HPMC 4K ou HEMC 4K é uma primeira opção lógica de seleção. Estas classes podem proporcionar um maior controlo reológico do que um produto da classe 400, sem a forte redução do fluxo associada a uma viscosidade muito elevada éter de celulose.
| Objetivo de Desenvolvimento | Orientação do Nível Zhiwei | Consideração importante |
|---|---|---|
| Argamassa de alto fluxo com controlo de sangramento | HPMC 4K ou HEMC 4K | Comece com uma dosagem baixa e verifique o fluxo de retenção |
| Baixa necessidade de espessamento | HPMC 400 ou HEMC 400 | Pode não conseguir estancar a hemorragia com uma dosagem muito baixa |
| Aumento mais acentuado da viscosidade | HPMC 40K ou HEMC 30K | Utilize uma dosagem mais baixa e controle cuidadosamente o fluxo |
| Argamassa de alta consistência ou argamassa especial não fluida | HEMC 60K ou superior | Normalmente, não é a primeira escolha para argamassa autofluida |
| Argamassa para reparação vertical ou de espessura elevada | HPMC 100K ou HEMC de alta viscosidade | Mais adequado para objetivos relacionados com o corpo e o combate à flacidez |
Zhiwei HPMC 100K foi concebido para sistemas de construção que requerem maior retenção de água, tempo de trabalho e estabilidade vertical. Estas características são úteis em colas para azulejos, reboco, massa para paredes, argamassa para sistemas de isolamento térmico exterior (EIFS) e argamassa de reparação. No entanto, um produto de elevada viscosidade como o HPMC 100K pode reduzir excessivamente o fluxo de uma argamassa autonivelante.
O modelo correto deve ser selecionado através de ensaios comparativos. O ensaio deve utilizar o cimento, os agregados, o superplastificante, o antiespumante e a proporção de água reais do cliente, bem como o seu processo de mistura.
HPMC ou HEMC: qual é a melhor opção para argamassa cimentícia?
Tanto o HPMC como o HEMC são éteres de celulose não iônicos que podem melhorar a retenção de água, a viscosidade e a estabilidade em estado fresco nos sistemas de cimento.
Nenhum dos dois tipos é automaticamente melhor para todos os tipos de argamassa.
O HPMC é amplamente utilizado em materiais de construção de mistura a seco. Oferece várias opções de viscosidade e permite uma retenção de água fiável, bem como um controlo reológico.
O HEMC também pode proporcionar uma retenção de água e uma trabalhabilidade eficazes. O seu desempenho a temperaturas elevadas pode diferir do de um tipo de HPMC comparável, uma vez que a sua composição química de substituição é diferente.
A melhor escolha depende de:
- Caudal inicial necessário
- Fluxo obrigatório de 30 minutos
- Temperatura de colocação
- Teor de cimento e de cimento de aluminato de cálcio
- Química dos superplastificantes
- Tempo de endurecimento pretendido
- Limite de sangramento
- Valor-alvo do teor de ar
- Requisito de resistência inicial
- Custo dos materiais
Um teste comparativo entre o Zhiwei HPMC 4K e o HEMC 4K pode constituir um ponto de partida útil para a comparação.
Como se deve adicionar o éter de celulose à mistura seca?
O éter de celulose deve ser distribuído uniformemente pelo pó seco antes de se adicionar água.
O produtor pode, em primeiro lugar, pré-misturar o éter de celulose com cimento, um enchimento fino ou outro pó compatível. Esta pré-mistura pode, em seguida, ser adicionada ao lote principal. Este método reduz o risco de sobredosagem local.
A equipa de produção deve também:
- Utilize uma balança capaz de medir com precisão pequenas quantidades
- Confirmar a eficiência de distribuição do misturador
- Evite adicionar éter de celulose diretamente numa pequena área do misturador
- Mantenha as matérias-primas secas
- Controlar o tempo de mistura
- Verifique a uniformidade das amostras recolhidas em diferentes partes do lote
- Proteger o produto acabado da humidade
Uma argamassa que contém apenas 0,02% de éter de celulose requer um controlo rigoroso da produção. Uma distribuição desigual pode fazer com que um saco fique demasiado líquido, enquanto outro fica demasiado espesso.
Erros comuns na formulação
Escolher o éter de celulose apenas com base na viscosidade
A viscosidade é importante, mas não é a única propriedade. O tamanho das partículas, o comportamento de dissolução, o nível de substituição, a humidade, a temperatura de gelificação e a interação com outros aditivos também afetam o desempenho.
Dois produtos com a mesma indicação de viscosidade podem não produzir o mesmo resultado na argamassa de rejunte.
Utilização excessiva de éter de celulose
Uma dosagem mais elevada pode melhorar o desempenho anti-sangramento, mas também pode reduzir a fluidez e a resistência inicial. A dosagem deve deixar de aumentar assim que a argamassa atingir a estabilidade necessária.
Adicionar mais água para recuperar o caudal
Os trabalhadores podem adicionar água extra quando a argamassa parecer demasiado espessa. Esta ação pode aumentar a exsudação, o encolhimento e a porosidade. Pode também reduzir a resistência à compressão.
A solução correta consiste em ajustar o equilíbrio entre o éter de celulose e o superplastificante na fórmula.
Ignorar a interação com o superplastificante
Os superplastificantes de policarboxilato proporcionam um elevado fluxo com um baixo teor de água. O éter de celulose aumenta a viscosidade e pode alterar o modo de funcionamento do superplastificante.
Os dois aditivos devem ser otimizados em conjunto.
Ignorando o teor de ar
O éter de celulose pode estabilizar o ar introduzido durante a mistura. Pode ser necessário utilizar um antiespumante em pó compatível para controlar o teor de ar e preservar a resistência.
Uma quantidade excessiva de antiespumante também pode afetar a qualidade da superfície e o fluxo. O fabricante deve testar o sistema na sua totalidade.
Teste apenas do fluxo inicial
A fluidez inicial não permite determinar se a argamassa de injeção se manterá maleável durante a construção. O laboratório deve também medir a fluidez aos 30 minutos e inspecionar o material para detetar sangramento e segregação.
Comparação de notas em diferentes condições de exame
A temperatura da água, a energia de mistura, o tempo de repouso e o momento da medição afetam o resultado. Cada lote deve ser testado nas mesmas condições.
Um Processo Prático de Desenvolvimento de Produtos
Um fabricante de argamassa pode utilizar o seguinte processo para selecionar o éter de celulose.
Passo 1: Definir as metas de desempenho
Estabeleça objetivos claros para o fluxo inicial, o fluxo aos 30 minutos, a sangria, o tempo de presa, a expansão, a resistência ao fim de um dia, a resistência ao fim de três dias e a resistência final.
Passo 2: Testar uma fórmula sem éter de celulose
A amostra de controlo mostra o fluxo, a sangria e a resistência originais. Mostra também a correção reológica necessária para a fórmula.
Passo 3: Selecionar diferentes graus de viscosidade
Compare um tipo de viscosidade baixa, um de viscosidade média-baixa e um de viscosidade média, na mesma dosagem.
Por exemplo, o laboratório pode comparar o Zhiwei HPMC 400, o HPMC 4K e o HPMC 40K.
Passo 4: Otimizar a dosagem
Após selecionar o intervalo de viscosidade mais adequado, teste vários níveis de dosagem. Uma sequência inicial útil pode incluir 0,01%, 0,02%, 0,03% e 0,05%.
Passo 5: Otimizar o antiespumante e o superplastificante
Ajuste o superplastificante de forma a atingir a fluidez necessária sem adicionar água desnecessária. Ajuste o antiespumante para controlar o ar sem comprometer a estabilidade.
Passo 6: Confirmar a resistência e a durabilidade
Testar a resistência à compressão inicial e final. O fabricante deve também avaliar a expansão, a aderência, a retração e a durabilidade, sempre que a aplicação exija essas propriedades.
Passo 7: Realizar um teste à escala de produção
A mistura em laboratório e a mistura na fábrica nem sempre produzem a mesma distribuição. Um ensaio de produção pode confirmar a precisão da dosagem, o tempo de mistura, a consistência dos sacos e o desempenho no local.
Perguntas mais frequentes
Qual é a principal função do éter de celulose na argamassa cimentícia?
As suas principais funções são a retenção de água, o controlo da viscosidade, o aumento da coesão, a redução do sangramento e uma melhor retenção do fluxo.
O éter de celulose reduz sempre a fluidez da argamassa?
O éter de celulose reduz normalmente o caudal em certa medida, uma vez que aumenta a viscosidade da fase aquosa. Essa redução pode ser reduzida se a viscosidade e a dosagem forem adequadas. Uma viscosidade ou dosagem excessivas podem provocar uma perda acentuada do caudal.
Qual é a dosagem adequada de éter de celulose para argamassa cimentícia?
Uma dosagem de 0,02%–0,03% proporcionou um equilíbrio adequado na formulação de exemplo. Este intervalo deve ser utilizado apenas como ponto de partida laboratorial. A dosagem final depende da fórmula completa.
Qual é o nível do Zhiwei que deve ser avaliado em primeiro lugar?
O Zhiwei HPMC 4K ou HEMC 4K constitui uma opção prática para uma primeira avaliação em betumes cimentícios de alto fluxo. O cliente deve confirmar a escolha através de ensaios de aplicação.
O HPMC pode impedir o sangramento da argamassa?
O HPMC pode reduzir significativamente o sangramento quando a sua viscosidade e dosagem são adequadas. Um tipo com viscosidade demasiado baixa pode não proporcionar estabilização suficiente.
Um HPMC de maior viscosidade proporciona um melhor desempenho?
Não necessariamente. Um HPMC de alta viscosidade proporciona um espessamento mais forte, mas pode reduzir a fluidez para um nível inferior ao exigido na construção. O melhor tipo é aquele que cumpre tanto os objetivos de estabilidade como os de fluidez.
O éter de celulose pode melhorar a resistência à compressão?
Uma dosagem adequada pode contribuir para a hidratação e reduzir a segregação. No entanto, o éter de celulose não garante uma maior resistência à compressão. Uma dosagem excessiva pode aumentar a presença de ar e a porosidade, o que pode reduzir a resistência.
Por que razão deve ser testado o fluxo de 30 minutos?
O ensaio de fluidez de 30 minutos permite verificar se a argamassa de rejunte se manterá maleável durante a mistura, o transporte e a aplicação. Uma fluidez inicial elevada não garante a retenção prática dessa fluidez.
Conclusão
O éter de celulose é um componente pequeno, mas importante, na argamassa cimentícia. Pode melhorar a retenção de água, a coesão, a resistência à sangria e a retenção de fluidez. Estas vantagens ajudam a argamassa a formar uma estrutura endurecida mais uniforme e fiável.
No entanto, a escolha deve ser precisa. Um produto de baixa viscosidade pode não impedir a separação. Um produto de alta viscosidade ou uma dosagem excessiva podem reduzir o fluxo e a resistência inicial.
No caso de argamassas cimentícias de alto fluxo, um tipo de viscosidade média-baixa, como o Zhiwei HPMC 4K ou o HEMC 4K, constitui um ponto de partida prático. O produtor deve, em seguida, otimizar a dosagem em conjunto com o superplastificante de policarboxilato e o antiespumante.
Zhiwei (Jinan) New Materials Co., Ltd. pode fornecer opções de HPMC e HEMC para diferentes sistemas à base de cimento. Os clientes podem apresentar a sua fórmula de base, a fluidez pretendida, o tempo de trabalho, os requisitos de resistência e a temperatura de aplicação. A equipa da Zhiwei poderá então recomendar um plano de amostragem específico para análise laboratorial.