Einführung
Ein erfolgreicher Mörtelausbesserung Es reicht nicht aus, ein Loch einfach mit frischem Zementmörtel zu füllen. Der Handwerker muss das brüchige Material entfernen, den Untergrund reinigen, die Feuchtigkeit kontrollieren, die richtige Mischung anrühren, jede Schicht verdichten und die Reparaturstelle während des Aushärtens schützen.
Bei einer unsachgemäßen Mörtelausbesserung können Risse entstehen, der Mörtel kann hohl werden, die Haftung verlieren oder sich von der ursprünglichen Oberfläche ablösen. Diese Mängel sind häufig auf eine unvollständige Reinigung, stehendes Wasser, eine zu dicke Ausbesserungsschicht, unzureichende Verdichtung oder zu schnelles Trocknen zurückzuführen.
Ein zuverlässiges Verfahren zur Mörtelreparatur umfasst fünf wesentliche Kontrollmaßnahmen:
| Kontrollpunkt | Hauptzweck |
|---|---|
| Schadensbewertung | Bestätigt, ob eine Mörtelausbesserung geeignet ist |
| Vorbereitung des Substrats | Schafft eine saubere und stabile Haftfläche |
| Auswahl des Mörtels | Entspricht dem Reparaturort und dem Leistungsziel |
| Schichtweise Anwendung | Reduziert Hohlräume, Durchhängen und Schrumpfung |
| Aushärtung und Prüfung | Fördert den Kraftaufbau und bestätigt die Qualität |
In dieser Anleitung wird die vollständige Bauweise für Wände, Böden, Beton, Mauerwerk, sowie allgemeine Reparaturen mit Zementmörtel.
Wann ist eine Mörtelreparatur sinnvoll?
Eine Mörtelausbesserung eignet sich für punktuelle Oberflächenbeschädigungen, flache Löcher, kleine Risse, abgenutzte Kanten, losen Putz und nicht tragende Mängel.
Das Reparaturteam sollte zunächst herausfinden, warum der Schaden entstanden ist. Ein neuer Flicken könnte erneut versagen, wenn die ursprüngliche Ursache weiterhin besteht.
Zu den häufigsten Ursachen zählen:
- Schlagschäden
- Unzureichende ursprüngliche Verdichtung
- Schnelle Trocknung
- Wassereintritt
- Frost-Tau-Bewegung
- Schwaches Substrat
- Übermäßiger Schwund
- Falsches Mörtelverhältnis
- Korrodierte Bewehrung
- Strukturelle Bewegung
Eine einfache Ausbesserung mit Mörtel reicht bei aktiven Rissen in der Tragkonstruktion, starker Betonablösung, korrodierten Bewehrungsstäben, beweglichen Fugen oder anhaltendem Wassereintritt nicht aus. Diese Zustände erfordern eine umfassendere Untersuchung und einen detaillierten Sanierungsplan.
Für Mörtelreparaturen benötigte Materialien
Die benötigten Materialien hängen vom Untergrund, der Reparaturtiefe, der Beanspruchung und der angestrebten Festigkeit ab.
Zement
Für allgemeine Mörtelreparaturen wird üblicherweise gewöhnlicher Portlandzement verwendet. Die Zementart sollte mit dem ursprünglichen Material sowie der erforderlichen Abbindezeit, Festigkeit und Dauerhaftigkeit übereinstimmen.
Schnellhärtender Zement kann bei kurzen Stillstandszeiten nützlich sein. Zement mit geringer Schrumpfung oder polymermodifizierter Zement eignet sich möglicherweise besser für anspruchsvolle Reparaturen.
Sauberer mittelkörniger Sand
Der Sand sollte sauber und frei von Ton, Staub, organischen Stoffen und übergroßen Partikeln sein. Eine mittlere Sandkorngröße von etwa 0,35–0,50 mm eignet sich für viele allgemeine Reparaturarbeiten.
Das Reparaturteam sollte den Sand vor dem Anmischen sieben. Eine schlechte Sandkörnung erhöht den Wasserbedarf und kann zu schwachem oder grobkörnigem Mörtel führen.
Sauberes Wasser
Das Wasser sollte sauber und für die Zementmischung geeignet sein. Zu viel Wasser kann die Festigkeit verringern, das Schwinden verstärken und dazu führen, dass vertikal aufgetragener Reparaturmörtel absackt.
Polymer- und Celluloseether-Additive
Moderner Reparaturmörtel kann redispergierbares Polymerpulver enthalten, HPMC, HEMC, Fasern, Additive zur Schrumpfungsregulierung, Entschäumer und Festigkeitsregler.
Celluloseether verbessert die Wasseraufnahme, die Verarbeitbarkeit, die Verarbeitungszeit und die Frischhaltbarkeit. Außerdem kann er dazu beitragen, dass der Mörtel besser an senkrechten Wänden und Kanten haftet.
Werkzeuge
Das Reparaturteam sollte Folgendes vorbereiten:
- Kellen
- Pinsel
- Drahtbürsten
- Meißel oder geeignete Werkzeuge zum Entfernen
- Mischeimer
- Mechanischer Mischer
- Lineal
- Messwerkzeuge
- Reinigungsgeräte
- Kunststofffolie oder feucht aushärtendes Gewebe
- Persönliche Schutzausrüstung
Das Team sollte elektrische Rührgeräte vor Arbeitsbeginn überprüfen. Der Motor, das Kabel, die Erdung und das Rührblatt müssen sich in einem sicheren Betriebszustand befinden.
Schritt 1: Die beschädigte Stelle untersuchen
Das Reparaturteam sollte den gesamten beschädigten Bereich markieren, bevor Material entfernt wird. Der sichtbare Defekt kann kleiner sein als der darunterliegende Schwachbereich.
Der Handwerker sollte rund um die beschädigte Stelle klopfen und auf hohle Geräusche achten. Ein hohles oder scharfes Geräusch kann auf abgelösten Mörtel hindeuten. Ein dichter, dumpfer Klang deutet in der Regel auf einen festen Untergrund hin.
Das Team sollte außerdem auf Feuchtigkeit, aktive Rissbildung, Ölverschmutzung, Korrosion der Bewehrung und Bewegungen an den Fugen prüfen.
Der Reparaturbereich sollte sich bis zum festen Material erstrecken. Ein Flicken, der an schwachen Kanten befestigt wird, bleibt nicht stabil.
Schritt 2: Lösen Sie den losen Mörtel ab
Der Arbeiter sollte sämtliches loses, rissiges, hohles und schlecht haftendes Material entfernen. Der Arbeiter sollte so lange fortfahren, bis der verbleibende Untergrund fest und stabil ist.
Schwache Kanten sollten vermieden werden. Die Reparaturfuge sollte ausreichend tief sein, damit der neue Mörtel darin Halt findet.
Der Handwerker kann einen Untergrund aus Beton oder Mauerwerk bis zu einer Tiefe von etwa 5–10 mm aufrauen, sofern die Reparaturbedingungen dies zulassen. Eine raue Oberfläche sorgt für eine bessere mechanische Haftung als eine glatte Oberfläche.
Der Arbeiter muss darauf achten, dass er beim Ausbau keinen intakten Beton beschädigt oder die Bewehrung durchtrennt.
Schritt 3: Reinigen Sie den Untergrund
Der Arbeiter sollte Staub, Öl, Farbe, Aushärtungsmittel, Zementschlämme, lose Partikel und Reinigungsrückstände entfernen.
Mit einer Drahtbürste lassen sich Staub und lose Oberflächenrückstände entfernen. Bei Ölverschmutzungen ist möglicherweise ein geeignetes Reinigungsmittel erforderlich. Nach der Verwendung von Reinigungsmitteln sollte der Mitarbeiter die Oberfläche abspülen.
Der Arbeiter sollte besonders auf Ecken, tiefe Vertiefungen und schmale Risse achten. Staub, der in diesen Bereichen zurückbleibt, kann zu einer schwachen Trennschicht führen.
Druckluft kann dabei helfen, trockene Partikel zu entfernen, jedoch darf die Ausrüstung kein Öl in den Reparaturbereich einbringen.
Schritt 4: Die zu reparierende Fläche vorfeuchten
Der Handwerker sollte die zu reparierende Stelle mit sauberem Wasser abspülen und den Untergrund die Feuchtigkeit aufnehmen lassen.
Der Untergrund sollte beim Auftragen des Mörtels feucht, jedoch frei von stehendem Wasser sein. Dieser Zustand wird oft als „gesättigt und oberflächentrocken“ bezeichnet.
Ein trockenes Untergrundmaterial kann dem frischen Mörtel zu schnell Wasser entziehen. Dies beeinträchtigt die Zementhydratation und schwächt die Haftung. Stehendes Wasser kann ebenfalls die Haftung beeinträchtigen und Hohlräume verursachen.
Reparaturen am Boden erfordern besondere Sorgfalt, da sich am Boden des Hohlraums Wasser ansammeln kann.
Schritt 5: Den Reparaturmörtel vorbereiten
Das Reparaturteam sollte sich an die vorgegebene Mischungszusammensetzung halten. Ein Zement-Sand-Verhältnis von 1:3 kann als Ausgangspunkt für bestimmte Reparaturen an Wandoberflächen dienen, ist jedoch nicht für jedes Projekt geeignet.
Für Strukturreparaturen, Reparaturen in Nassbereichen, Außenreparaturen und Tiefenreparaturen ist unter Umständen ein werkseitig hergestellter, polymermodifizierter Mörtel erforderlich.
Der Arbeiter sollte zunächst Zement, Sand, Füllstoff, Zelluloseether, Polymerpulver und andere Zusatzstoffe trocken vermischen, bis eine gleichmäßige Pulvermischung entsteht. Anschließend sollte er unter ständigem Rühren langsam die vorgeschriebene Wassermenge hinzufügen.
Das maschinelle Anmischen sorgt für eine gleichmäßigere Konsistenz als das Anmischen von Hand. Der Arbeiter sollte so lange anmischen, bis der Mörtel glatt und frei von trockenen Stellen oder Klumpen ist.
Der Mörtel sollte eine feste Konsistenz haben, ohne zu flüssig zu sein. Ein sehr feuchter Mörtel kann absacken und schrumpfen. Ein sehr trockener Mörtel lässt sich nur schwer verdichten und haftet möglicherweise nicht gut.
Der Arbeiter sollte einen bereits abbindenden, zähen Mörtel niemals durch unkontrolliertes Hinzufügen von Wasser wieder verflüssigen.
Warum Zelluloseether in Reparaturmörtel eine wichtige Rolle spielt
Reparaturmörtel wird häufig in dünnen Schichten, auf saugfähigen Untergründen oder auf senkrechten Flächen aufgetragen. Diese Bedingungen bergen ein hohes Risiko für Wasserverlust und Absacken.
HPMC und HEMC können folgende Eigenschaften verbessern:
- Wasserrückhalt für stabile Zementhydratation
- Verarbeitbarkeit für leichteres Verteilen
- Verarbeitungszeit für Formgebung und Endbearbeitung
- Gleichmäßigkeit beim Mischen und beim Auftragen
- Vertikaler Halt an Wänden und Kanten
- Haftung auf nassem Untergrund und Frischstabilität
- Widerstand gegen Segregation
In Zhiweis aktueller Anwendungsanleitung für Reparaturmörtel wird HEMC als Zelluloseether zur Verbesserung der Wasserrückhaltung, der Verarbeitbarkeit, der Verarbeitungszeit, der vertikalen Festigkeit und der stabilen Handhabung empfohlen.
Die endgültige Leistungsfähigkeit hängt nach wie vor von der Zementart, der Sandkörnung, dem Polymeranteil, dem Füllstoff, der Temperatur, der Wasserdosierung und der Mischreihenfolge ab.
Schritt 6: Mörtel von den Rändern aus auftragen
Der Handwerker sollte den Reparaturmörtel fest gegen den vorbereiteten Untergrund drücken. Er sollte an den Rändern der Reparaturstelle beginnen und sich zur Mitte hin vorarbeiten.
Diese Methode sorgt dafür, dass der neue Mörtel eng an der Reparaturstelle anliegt. Außerdem wird dadurch die Luftblasenbildung verringert.
Der Arbeiter sollte den Mörtel mit einem Pinsel oder einem kleinen Werkzeug in schmale Risse und Ecken einpressen. Er sollte die Öffnung nicht einfach nur abdecken und dabei einen Hohlraum unter der Oberfläche belassen.
Bei einigen Reparatursystemen ist eine Haftschlämme oder eine Grundierung erforderlich. Der Anwender sollte die Produktanleitung befolgen, da die korrekten Auftragsbedingungen je nachdem, ob es sich um nass-in-nass- oder ausgehärtete Haftschichten handelt, variieren.
Schritt 7: Die Reparatur schichtweise vornehmen
Der Arbeiter sollte in einem Arbeitsgang keine zu dicke Schicht auftragen.
Für viele herkömmliche Mörtelausbesserungen ist eine Schichtdicke von etwa 5–10 mm geeignet. Die richtige maximale Dicke hängt vom Ausbesserungsprodukt, der Korngröße, der Wandausrichtung und den Herstellerangaben ab.
Der Arbeiter sollte jede Schicht verdichten, bevor er die nächste Schicht aufträgt. Durch die Verdichtung wird eingeschlossene Luft entfernt und der Kontakt zum Untergrund verbessert.
Eine tiefgehende Reparatur kann mehrere Schichten erfordern. Der Handwerker sollte die angegebene Wartezeit zwischen den einzelnen Schichten einhalten. Die Oberfläche einer darunterliegenden Schicht muss unter Umständen rau bleiben, um die Haftung zwischen den Schichten zu verbessern.
Werksgefertigter Reparaturmörtel mit hoher Schichtdicke ermöglicht unter Umständen einen dickeren Auftrag. Das Team sollte nicht davon ausgehen, dass ein herkömmlicher Zement-Sand-Mörtel im Verhältnis 1:3 dieselbe Schichtdicke aufweist.
Schritt 8: Die Oberfläche ebnen
Der Handwerker sollte eine Kelle und eine Richtlatte verwenden, um die Reparaturstelle bündig mit der umgebenden Oberfläche zu glätten.
Der Arbeiter sollte einen gleichmäßigen Druck ausüben. Übermäßiges Glätten kann dazu führen, dass Wasser und feiner Zementschlamm an die Oberfläche gelangen. Dies kann eine schwache Oberflächenschicht zur Folge haben.
Bei vielen allgemeinen Boden- und Wandreparaturen kann eine Ebenheitsabweichung von höchstens etwa 3 mm als praktisches Ausführungsziel herangezogen werden. Die endgültige Toleranz sollte in den Projektspezifikationen festgelegt werden.
Der Handwerker sollte die Oberfläche überprüfen, bevor der Mörtel zu hart wird, um ihn noch anzupassen.
Schritt 9: Verdichten und fertigstellen
Der Arbeiter sollte die Reparaturfläche in einer kontrollierten Richtung verdichten und glätten. Eine ordnungsgemäße Verdichtung verbessert die Dichte und die Haltbarkeit der Oberfläche.
Die gewünschte Oberflächenbeschaffenheit sollte zur Umgebung passen. Eine glatte Innenwand erfordert eine andere Oberflächenbeschaffenheit als ein rauer Außenputz oder ein Boden, der noch eine weitere Beschichtung erhalten soll.
Der Arbeiter sollte es vermeiden, wiederholt Wasser auf die Kelle zu geben. Überschüssiges Oberflächenwasser kann zu Farbabweichungen, Staubbildung, Schwund und einer geringen Oberflächenfestigkeit führen.
Schritt 10: Den Reparaturmörtel aushärten lassen
Das Aushärten ist unerlässlich, da Zement Feuchtigkeit benötigt, um seine Festigkeit zu entwickeln.
Der Arbeiter sollte die Reparaturstelle vor direkter Sonneneinstrahlung, starkem Wind, Regen, Vibrationen, Frost und plötzlichen Temperaturschwankungen schützen. Plastikfolie, ein feuchtes Tuch oder eine andere zugelassene Aushärtungsmethode können dabei helfen, die Feuchtigkeit zu bewahren.
Herkömmlicher Zementmörtel sollte in der Regel mindestens sieben Tage lang feucht aushärten. Die genaue Dauer hängt von der Zementart, dem Reparaturmaterial, der Temperatur, der Luftfeuchtigkeit und den Projektanforderungen ab.
Bei heißem Wetter muss der Arbeiter die Aushärtungsabdeckung möglicherweise mehrmals täglich befeuchten. Bei starker Verdunstung können drei oder vier Befeuchtungszyklen erforderlich sein.
Bei kaltem Wetter sollte das Team die Reparaturstelle vor dem Einfrieren schützen. Gefrorener, frischer Mörtel erreicht möglicherweise auch nach dem Auftauen nicht die erforderliche Festigkeit.
Ein abgepackter Schnellreparaturmörtel kann abweichende Aushärtungsanweisungen aufweisen. Das Team sollte sich stets an das Produktdatenblatt halten.
Schritt 11: Überprüfen Sie die fertige Reparatur
Das Reparaturteam sollte den Bereich nach dem Aushärten überprüfen.
Bei der Inspektion sollte Folgendes überprüft werden:
- Risse
- Hohlräume
- Delaminierung
- Unebene Oberfläche
- Schwache Kanten
- Farbunterschied
- Abstauben
- Wasseraustritt
- Unvollständige Befüllung
Ein Mitarbeiter kann leicht gegen die reparierte Stelle klopfen, um hohle Stellen zu erkennen. Ein voller Klang deutet in der Regel auf einen besseren Kontakt hin. Ein schriller oder hohler Klang kann auf einen Hohlraum hindeuten.
Kleine, nicht tragende Risse können ausgefräst und erneut repariert werden. Große Risse, wiederkehrende Risse oder Risse, die sich vergrößern, müssen genauer untersucht werden.
Das Team sollte außerdem die Haftfestigkeit und Festigkeit überprüfen, wenn die Projektspezifikation formelle Prüfungen vorschreibt.
Schritt 12: Die Stätte reinigen, dokumentieren und schützen
Das Team sollte Mörtelrückstände entfernen, die Werkzeuge reinigen und nicht verwendete Materialien an den vorgesehenen Lagerort zurückbringen.
Das Team sollte Folgendes festhalten:
- Reparaturdatum
- Reparaturort
- Schadensart
- Reparaturmaße
- Materialien und Chargennummern
- Wasserdosierung
- Wetterbedingungen
- Anwendungsweise
- Festgestellte Probleme
- Korrekturmaßnahmen
- Prüfergebnis
Diese Aufzeichnungen erleichtern die spätere Wartung und die Rückverfolgung der Qualität.
Die Entscheidung für Zhiwei HPMC oder HEMC Für Reparaturmörtel
Zhiwei (Jinan) New Materials Co., Ltd. liefert HPMC- und HEMC-Typen für Baustoffe auf Zementbasis.
Zhiwei HPMC 100K ist eine hochviskose Sorte für Systeme, die eine höhere Festigkeit erfordern Wasserrückhalt, Verarbeitungszeit, Absackschutz und vertikale Stabilität. Zu den angegebenen Anwendungsbereichen zählen WDVS und Reparaturmörtel. Die NDJ-Viskosität beträgt 90.000–120.000 mPa·s in einer 2%-Lösung bei 20 °C.
Zhiwei bietet außerdem HEMC 100H, HEMC 150H, und HEMC 200H. Diese Körnungen können je nach erforderlicher Viskosität und Konsistenz des Nassmörtels sortiert werden.
| Ziel für Reparaturmörtel | Note, Richtung, zu prüfend |
|---|---|
| Allgemeine Ausbesserungs- und Ausgleichsarbeiten | HEMC 100H oder HPMC 100K |
| Stärkere vertikale Stabilisierung | HEMC 150H oder HPMC 100K |
| Siebung von Mörtel mit hoher Viskosität | HEMC 150H oder HEMC 200H |
| Längere Öffnungszeit | Vergleich zwischen HEMC 100H und HEMC 150H |
| Wandverkleidung (EIFS) und Wandreparatur | HPMC 100K oder HEMC 100H |
| Eine cremigere Reparaturmischung für den Unterkörper | Vergleichen HEMC 60K mit besseren Noten |
Der Formulierer sollte die Güteklasse durch eine Labortest. Die Prüfung sollte folgende Eigenschaften umfassen: Wasseraufnahme, Konsistenz, Verarbeitungszeit, Standfestigkeit, Nasshaftung, Druckfestigkeit, Schwund und Rissbeständigkeit.
Häufige Fehler bei der Reparatur von Mörtel
Auftragen von Mörtel auf Staub
Staub verhindert den direkten Kontakt zwischen dem neuen Mörtel und dem Untergrund. Die Ausbesserung kann sich ablösen, selbst wenn der Mörtel selbst eine gute Festigkeit aufweist.
Schwache Kanten zurücklassen
Ein fest sitzender Flicken kann nicht auf losem Umgebungsmaterial haften bleiben. Der Arbeiter muss die Entfernung bis zum intakten Untergrund fortsetzen.
Zu viel Wasser hinzufügen
Zu viel Wasser erleichtert zwar vorübergehend die Verarbeitung, erhöht jedoch den Schwund und verringert die Festigkeit.
Eine dicke Schicht auftragen
Eine dicke Schicht aus herkömmlichem Mörtel kann absacken, Luftblasen einschließen und Risse bilden. Durch schichtweises Auftragen lässt sich der Prozess besser kontrollieren.
Das Aushärten ignorieren
Selbst eine gute Reparaturmischung kann versagen, wenn sie zu schnell trocknet. Die Aushärtung ist Teil des Bauprozesses und kein optionaler letzter Schritt.
Verwendung einer falschen Dosierung von Celluloseether
Zu wenig Zelluloseether kann zu einer schlechten Wasserspeicherung und einer kurzen Verarbeitungszeit führen. Zu viel davon kann den Mörtel klebrig machen, die Trocknung verzögern, den Luftgehalt erhöhen oder die Festigkeit beeinträchtigen. Die Dosierung sollte durch eine kleine Versuchsreihe ermittelt werden.
Sicherheit und Umweltmanagement
Bei der Handhabung von trockenem Zement und Zusatzstoffen sollten die Mitarbeiter Handschuhe, Augenschutz, Schutzkleidung und Staubmasken tragen. Bei Arbeiten in der Höhe müssen die Mitarbeiter zugelassene Gerüste, Geländer und Absturzsicherungen verwenden.
Elektrische Mixer müssen über sichere Kabel und eine ordnungsgemäße Erdung verfügen. Das Team sollte elektrische Geräte von stehendem Wasser fernhalten.
Das Team sollte beim Abtragen und beim Trockenmischen darauf achten, dass keine Staubentwicklung entsteht. Das Team sollte Mörtelreste einsammeln, anstatt sie in die Kanalisation oder den Boden zu spülen.
Der Auftragnehmer sollte außerdem darauf achten, Lärm zu vermeiden, wenn Arbeiten in der Nähe von Wohnhäusern, Büros, Schulen oder Krankenhäusern stattfinden.
Häufig gestellte Fragen
Wie lautet das übliche Zement-Sand-Verhältnis bei Mörtelreparaturen?
Ein Zement-Sand-Verhältnis von 1:3 ist ein gängiger Ausgangspunkt für bestimmte Wandreparaturen. Das endgültige Verhältnis sollte auf den Untergrund, die Tiefe, die angestrebte Festigkeit und die Witterungseinflüsse abgestimmt sein.
Sollte die Oberfläche vor der Ausbesserung mit Mörtel feucht sein?
Die Oberfläche sollte normalerweise feucht sein, jedoch kein stehendes Wasser aufweisen. Eine trockene Oberfläche kann dem frischen Mörtel zu schnell Feuchtigkeit entziehen.
Wie dick sollte jede Reparaturschicht sein?
Eine herkömmliche Mörtelschicht wird oft auf etwa 5–10 mm gehalten. Mit handelsüblichen Reparaturprodukten mit hoher Schichtdicke lassen sich unter Umständen größere Schichtdicken erzielen.
Wie lange muss Reparaturmörtel aushärten?
Herkömmlicher Zementmörtel sollte in der Regel mindestens sieben Tage lang aushärten. Für Schnellreparaturprodukte kann ein anderer Zeitplan gelten.
Warum bildet sich in frischem Reparaturmörtel eine Hohlraumbildung?
Hohlräume können durch Staub, stehendes Wasser, einen schwachen Untergrund, unzureichende Verdichtung, eingeschlossene Luft, eine zu große Schichtdicke oder zu schnelles Trocknen entstehen.
Welche Funktion hat HPMC oder HEMC in Reparaturmörtel?
HPMC und HEMC tragen dazu bei, Wasser zu binden, die Verarbeitbarkeit zu verbessern, die Verarbeitungszeit zu verlängern, den Frischmörtel zu stabilisieren und die vertikale Festigkeit zu unterstützen.
Schlussfolgerung
Eine dauerhafte Mörtelausbesserung beginnt mit einer korrekten Diagnose und der richtigen Vorbereitung des Untergrunds. Der Handwerker muss sämtliches brüchiges Material entfernen, die Oberfläche aufrauen und reinigen, sie vorfeuchten, ohne dass sich stehendes Wasser bildet, und eine kontrollierte Mörtelmischung anfertigen.
Der Arbeiter sollte den Mörtel von den Rändern zur Mitte hin auftragen. Er sollte das Material schichtweise verdichten, die Oberfläche glätten und die Reparaturstelle während des Aushärtens schützen. Das Team sollte die fertige Arbeit auf Risse, Hohlräume und mangelhafte Haftung überprüfen.
Celluloseether können die Verarbeitung von Reparaturmörtel vereinfachen und zuverlässiger machen. Zhiwei HPMC 100K und geeignete HEMC-Typen können die Wasserbindung, die Verarbeitungszeit, die Verarbeitbarkeit und die vertikale Stabilität verbessern. Die endgültige Produktwahl und Dosierung sollten stets unter Berücksichtigung des tatsächlich verwendeten Zements, der Zuschlagstoffe, des Polymers, des Wasserverhältnisses und der Baustellenbedingungen festgelegt werden.