Para utilizar pavimento de cemento de fraguado rápido mortero de reparación, los trabajadores deben retirar todo el hormigón deteriorado, dar rugosidad a las zonas lisas, eliminar el polvo y empapar el sustrato sin dejar agua estancada. A continuación, deben mezclar el polvo con la cantidad especificada de agua limpia, aplicarlo rápidamente, darle el acabado con el mínimo número de pasadas de llana y protegerlo con un curado adecuado.
Cada paso influye en el resultado final. Un mortero de reparación de alta calidad puede fallar si los trabajadores lo aplican sobre polvo, añaden demasiada agua o reabren la carretera antes de que el parche haya alcanzado la resistencia suficiente.
En condiciones de temperatura superior a 20 °C, algunos sistemas de reparación rápida pueden permitir el paso del tráfico al cabo de dos o tres horas. No obstante, el tiempo real de apertura depende del producto, la temperatura del pavimento, la profundidad de la reparación, la carga de tráfico y la resistencia inicial.
¿Qué es el mortero de reparación de pavimentos de cemento de fraguado rápido?
El mortero de reparación de pavimentos de cemento de fraguado rápido es un mezcla seca fabricada en fábrica para la reparación de carreteras de hormigón dañadas y otras superficies horizontales de hormigón.
Normalmente, el usuario solo tiene que añadir agua limpia. A continuación, el material adquiere la trabajabilidad necesaria para su colocación y una elevada resistencia inicial, lo que permite un cierre de la carretera de corta duración.
Entre los ingredientes más habituales se encuentran:
- Cemento de fraguado rápido
- Cemento Portland o cemento mezclado
- Áridos minerales clasificados
- Aditivos de resistencia inicial
- Agentes reductores de agua
- Polvo de polímero
- Éter de celulosa
- Antiespumante
- Componentes para el control de la contracción
- Fibras u otros aditivos que mejoran la durabilidad
La composición exacta depende del tiempo de fraguado requerido, la resistencia, el espesor de la reparación, las condiciones climáticas y la carga de tráfico.
Un diseño bien concebido mortero de reparación rápida para hormigón Debería ofrecer algo más que un fraguado rápido. También debería proporcionar una buena adherencia, una contracción controlada, una trabajabilidad adecuada, resistencia a los impactos y durabilidad a largo plazo.
¿Dónde se puede utilizar el mortero para la reparación rápida de pavimentos?
El mortero de reparación de pavimentos de cemento de fraguado rápido es adecuado para daños localizados en los que el hormigón restante proporciona un sustrato estable.
Entre las aplicaciones típicas se incluyen:
- Baches en las carreteras de hormigón
- Desprendimiento de la superficie
- Pavimento descascarillado
- Superficies de hormigón con hoyos
- Zonas locales con huecos o deslaminadas
- Reparaciones del tablero de un puente
- Suelos de aparcamientos
- Muelles de carga
- Naves industriales
- Rampas de hormigón
- Bordes de la calzada
- Zonas alrededor de las juntas del hormigón
- Mantenimiento de las vías municipales
Este material permite reducir el tiempo de cierre de la carretera, mientras que un mortero convencional requeriría un periodo de curado mucho más largo.
Sin embargo, el mortero de reparación no puede resolver todos los problemas del pavimento.
Un ingeniero cualificado debe inspeccionar la zona cuando el pavimento presente grietas estructurales activas, asentamientos graves, abombamiento de las losas, cimientos deteriorados, juntas móviles, corrosión generalizada del armadura o daños estructurales que afecten a toda la profundidad. Un parche superficial de poca espesor no corregirá los movimientos que se producen bajo el hormigón.
Herramientas y equipamiento
Los trabajadores deben preparar todo el material antes de abrir la bolsa de mortero de reparación. Los materiales de fraguado rápido ofrecen un tiempo de trabajo más corto que el mortero convencional.
| Herramienta o equipo | Función principal |
|---|---|
| Mezcladora de mortero portátil | Produce un lote pequeño y uniforme |
| Mezcladora automática de mortero | Admite áreas de reparación de gran tamaño |
| Dos o más cubos de 20-25 litros | Permite la mezcla continua y la medición del agua limpia |
| Hidrolimpiadora de alta presión | Elimina el polvo y los residuos ligeros |
| Esponja o fregona | Elimina el agua estancada |
| Paletas | Aplica y alisa el mortero |
| Martillo picador o escarificador | Elimina el hormigón frágil y da rugosidad a las superficies lisas |
| Cepillo de cerdas duras | Limpia los bordes y las esquinas |
| Recipiente para medir agua | Controla la proporción entre agua y polvo |
| Barreras de tráfico | Protege a los trabajadores y la reparación recién realizada |
| Guantes, protección ocular, mascarilla y calzado de seguridad | Protege al equipo de reparación |
El equipo también debe tener a mano agua limpia, cubiertas de curado y herramientas de mezcla de repuesto cerca de la zona de trabajo. Los retrasos durante la mezcla o la colocación pueden provocar que el mortero de reparación rápida se endurezca antes de poder realizar el acabado.
Proceso de reparación del pavimento De un vistazo
| Paso | Requisito principal |
|---|---|
| 1. Inspeccionar | Define toda la zona dañada |
| 2. Quitar | Eliminar el hormigón suelto, hueco y descascarillado |
| 3. Dar rugosidad | Crear una clave mecánica sólida |
| 4. Limpiar | Elimina el polvo, el barro, el aceite y los residuos |
| 5. Humedecer previamente | Empapa el hormigón sin dejar agua estancada |
| 6. Mezclar | Añade el polvo al agua que hayas medido y mézclalo bien |
| 7. Lugar | Aplica el mortero dentro de su tiempo de trabajo. |
| 8. Finalizar | Nivelado con un número mínimo de pasadas de llana |
| 9. Curación | Protege la reparación para evitar una pérdida rápida de humedad |
| 10. Reabrir | Comprueba que la resistencia sea la adecuada antes de someterla a la carga del tráfico. |
Paso 1: Inspeccionar y marcar la zona a reparar
Los trabajadores deben identificar en primer lugar toda la zona dañada. El desprendimiento visible puede extenderse más allá del hormigón que ya se ha desprendido.
El inspector debe fijarse en lo siguiente:
- Se oyen sonidos huecos al dar unos golpecitos suaves
- Hormigón suelto
- Grietas
- Escalado
- Contaminación por hidrocarburos
- Vínculos débiles
- Exposición al refuerzo
- Movimiento de la humedad
- Signos de asentamiento de la losa
El límite de la reparación debe llegar hasta el hormigón macizo. Una reparación que termine sobre un material frágil puede desprenderse pronto por los bordes.
El equipo también debe establecer medidas de control del tráfico antes de que comiencen los trabajos de preparación mecánica. El polvo, las partículas en suspensión, el agua y la maquinaria pueden suponer un peligro para los trabajadores y los usuarios de la vía pública.
Paso 2: Retirar el hormigón suelto y dañado
Los trabajadores deben retirar todo el material abombado, descascarillado, hueco, agrietado y suelto.
Se puede utilizar un martillo picador ligero, un escarificador o cualquier herramienta manual adecuada. La herramienta debe eliminar el hormigón deteriorado sin provocar microfisuras innecesarias en el sustrato sano.
La zona reparada debe presentar bordes firmes y una base estable. Los trabajadores no deben aplicar mortero nuevo sobre material que se mueva, se desmorone o se desprenda con una ligera presión.
La eliminación de los sustratos débiles es uno de los aspectos más importantes de la reparación de pavimentos. El mortero de reparación se adhiere a la superficie subyacente. Si esa superficie se desprende, el nuevo parche se desprenderá con ella.
Paso 3: Dar textura a las zonas poco profundas o lisas
Los trabajadores deben dar rugosidad a las zonas que sean muy poco profundas, excesivamente lisas o que estén contaminadas con aceite.
Las zonas con una profundidad inferior a aproximadamente 3 mm requieren una atención especial. Es posible que una reparación con borde difuminado no proporcione el espesor suficiente para garantizar un rendimiento fiable, a menos que el producto de reparación esté diseñado específicamente para su aplicación con borde difuminado.
El equipo de reparación puede utilizar un escarificador o un martillo picador eléctrico para crear una superficie rugosa y porosa. La rugosidad aumenta la superficie de contacto y proporciona una adherencia mecánica para el nuevo mortero.
Los trabajadores también deben eliminar el aceite en lugar de limitarse a lijar por encima. El aceite puede penetrar en el hormigón e impedir que los materiales a base de cemento se adhieran. El hormigón muy contaminado puede requerir una eliminación más profunda o un proceso de limpieza especializado.
La profundidad de la reparación debe mantenerse dentro de los límites mínimo y máximo indicados para el mortero seleccionado.
Paso 4: Limpia a fondo el sustrato
Los trabajadores deben eliminar todo el polvo suelto y los restos tras el picado y el desbaste.
Una hidrolimpiadora de alta presión puede limpiar la zona de reparación y dejar al descubierto las partículas débiles que queden. El equipo debe desviar el lodo y las aguas residuales fuera de la zona de trabajo. El agua sucia no debe volver a entrar en la zona de reparación ya preparada.
La superficie final no debe contener:
- Polvo suelto
- Lechada de cemento
- Barro
- Petróleo
- Pintura
- Compuesto de curado
- Laitance débil
- Material orgánico
- Escombros que sobresalen
Hay que prestar especial atención a los bordes y las esquinas. A menudo queda polvo en estos lugares, incluso cuando la superficie principal parece estar limpia.
Un mortero de reparación que se adhiere al polvo no se adhiere al hormigón.
Paso 5: Humedecer previamente el hormigón
El hormigón existente puede absorber el agua del mortero de reparación fresco. Una pérdida rápida de agua puede reducir la trabajabilidad y afectar a la hidratación del cemento en la línea de unión.
Por lo tanto, los trabajadores deben humedecer previamente la zona preparada con agua limpia. El agua debe permanecer en la superficie el tiempo suficiente para que el hormigón se empape.
Durante el prehumedecimiento pueden salir pequeñas burbujas de aire por los poros. El sustrato se encuentra cerca de la saturación cuando cesa la formación de burbujas y la superficie ya no absorbe agua rápidamente.
Antes de colocar el suelo, los trabajadores deben eliminar todos los charcos. Se puede utilizar una esponja, una fregona o un paño limpio y absorbente para eliminar el agua de las zonas más bajas.
A menudo se describe la condición correcta como «superficie seca y saturada»:
- El hormigón está completamente húmedo.
- El hormigón no absorbe el agua rápidamente del mortero.
- La superficie no presenta agua libre ni charcos.
Un sustrato seco puede reducir la calidad de la adherencia. El agua estancada puede diluir el mortero en la interfaz y crear una capa débil. Ambas situaciones pueden provocar un fallo prematuro.
Paso 6: Mide el agua de mezcla
El agua de mezcla debe dosificarse con precisión.
La cantidad de agua de referencia para este tipo de mortero de reparación rápida es de aproximadamente 20% del peso del polvo seco. La proporción de agua indicada en el producto debe tener siempre prioridad.
| Peso del mortero seco | Cantidad aproximada de agua en 20% |
|---|---|
| 10 kg | 2,0 kg o unos 2,0 L |
| 20 kg | 4,0 kg o unos 4,0 L |
| 25 kg | 5,0 kg o unos 5,0 L |
| 40 kg | 8,0 kg o unos 8,0 L |
Los trabajadores no deben añadir agua adicional simplemente porque el mortero empiece a endurecerse.
El exceso de agua puede provocar:
- Menor fuerza inicial
- Mayor encogimiento
- Limpieza de polvo de superficies
- Segregación
- Tiempo de endurecimiento más prolongado
- Resistencia a la abrasión reducida
- Menor resistencia de la unión
- Vida útil de reparación más corta
El equipo debe utilizar agua fría y limpia, así como un recipiente de medición calibrado. La temperatura del agua puede influir en el tiempo de trabajo, sobre todo cuando hace calor.
Paso 7: Mezcla el mortero de reparación
Los trabajadores deben verter primero el agua medida en el cubo de mezcla limpio. A continuación, deben añadir el mortero de reparación en polvo mientras la mezcladora está en marcha.
Este orden ayuda a humedecer la pólvora de manera uniforme y reduce la cantidad de material seco que queda en el fondo del cubo.
El operario debe mover la batidora manual por toda la mezcla hasta que el mortero quede homogéneo. La mezcla final no debe presentar polvo seco, grumos duros ni zonas visibles de material sin mezclar.
El equipo debe preparar únicamente la cantidad que pueda aplicar dentro del tiempo de trabajo del producto. Un lote demasiado grande podría empezar a fraguar antes de que los trabajadores puedan terminarlo.
Los trabajadores no deben añadir nunca agua al mortero que ya haya empezado a endurecerse. Tampoco deben mezclar material fresco con una mezcla antigua y endurecida.
En el caso de una superficie de pavimentación extensa, una mezcladora automática de mortero puede mejorar el rendimiento y la consistencia. El equipo debe humedecer previamente la manguera de suministro de mortero antes de bombearlo. Los trabajadores deben ajustar el suministro de agua y comprobar que la consistencia del mortero sea estable antes de comenzar el extendido.
Paso 8: Comprueba de nuevo la superficie
El sustrato puede secarse mientras el equipo prepara el mortero, sobre todo si hay sol, viento o altas temperaturas.
Los trabajadores deben inspeccionar la zona a reparar inmediatamente antes de la colocación. Deben humedecer ligeramente cualquier superficie que se haya secado. A continuación, deben eliminar cualquier resto de agua visible.
Esta comprobación final protege la línea de unión y evita que el hormigón existente absorba el agua del mortero de reparación de pavimentos de cemento de fraguado rápido.
Paso 9: Coloca el mortero
Los trabajadores deben aplicar el mortero mezclado directamente sobre la superficie preparada.
Deben rellenar primero las zonas más bajas y compactar el material en las esquinas y los bordes. El método de colocación debe evitar que quede aire atrapado en la interfaz.
En el caso de baches, superficies con hoyos, zonas descascarilladas y huecos localizados, los trabajadores pueden verter o extender el mortero sobre la zona a reparar y nivelarlo con una paleta.
Los trabajadores deben mantener una operación de colocación continua siempre que sea posible. Las juntas en frío entre lotes distintos pueden convertirse en puntos débiles.
El mortero de reparación debe permanecer en contacto total con el sustrato preparado. Los trabajadores no deben esparcir polvo seco sobre la superficie ni añadir agua durante la aplicación.
Paso 10: Nivelar y dar el acabado a la superficie
El operario puede mantener el borde delantero de la llana ligeramente por encima del pavimento. Un ángulo de aproximadamente 10 grados puede ayudar a que la llana se deslice por el mortero fresco sin arrancar material de la zona reparada.
El operario debe dar el menor número posible de pasadas con la paleta.
Los acabados repetidos pueden:
- Saca el exceso de pasta a la superficie
- Agua estancada bajo la superficie
- Dañar la estructura de sujeción
- Crear diferencias de color
- Reducir la resistencia a la abrasión superficial
- Provocar desgarros o rozaduras
Si resulta difícil nivelar el mortero de inmediato, el operario puede hacer una pausa de dos o tres minutos y, a continuación, dar una última pasada de acabado. Este breve descanso puede permitir que el material adquiera la consistencia necesaria para obtener una superficie más limpia.
El parche una vez terminado debe coincidir con la cota, la pendiente y la textura del pavimento circundante. La reparación no debe crear ningún desnivel ni hundimiento que afecte al drenaje o a la circulación de los vehículos.
Paso 11: Dejar secar y proteger la reparación
El fraguado rápido no elimina la necesidad de curado.
Una vez que la superficie haya adquirido la dureza suficiente para resistir los daños, los trabajadores pueden comenzar un curado suave con agua. No deben utilizar agua a alta presión, ya que podría arrastrar la pasta de cemento de la superficie recién colocada.
El equipo debería utilizar:
- Un ligero rocío de agua
- Tejido húmedo
- Esteras de curado en húmedo
- Lámina de plástico sobre material húmedo
- Fundas aislantes para climas fríos
Cuando se especifique este método de curado, la superficie debe mantenerse húmeda durante al menos dos horas. Una protección más prolongada puede mejorar el rendimiento cuando el calendario de obras lo permita.
Es especialmente importante cubrir la superficie cuando hace calor, el tiempo es seco o hay viento. Estas condiciones pueden provocar una rápida pérdida de humedad y aumentar el riesgo de contracción, agrietamiento superficial y una mala adherencia.
La Administración Federal de Carreteras señala que un curado retrasado o inadecuado puede contribuir a una contracción excesiva y a la delaminación de la reparación. Asimismo, recomienda seguir las instrucciones de aplicación y curado del fabricante del material de reparación. Procedimientos de reparación de profundidad parcial de la FHWA
Paso 12: Decidir cuándo reabrir la carretera
A temperaturas superiores a 20 °C, un mortero de reparación rápida debidamente formulado puede estar listo para el tráfico en unas dos o tres horas. Las temperaturas más bajas suelen ralentizar el desarrollo de la resistencia y requieren un cierre más prolongado.
Sin embargo, un reloj por sí solo no basta para demostrar que el parche esté listo.
La decisión inicial debería tener en cuenta lo siguiente:
- Temperatura real del pavimento
- Temperatura del aire
- Profundidad de reparación
- Tamaño de la reparación
- Resistencia a la compresión o a la flexión temprana
- Peso del vehículo
- Frecuencia del tráfico
- Soporte en los bordes
- Requisitos del producto
- Condiciones de curado
Las directrices de la FHWA recomiendan tomar decisiones basadas en la resistencia a la hora de reparar pavimentos de hormigón. Los productos patentados de fraguado rápido deben cumplir los requisitos de tiempo de apertura especificados, y se pueden utilizar probetas de ensayo cuando sea necesario confirmarlo. Directrices de la FHWA sobre la reapertura al tráfico tras las reparaciones
El equipo debería prolongar el cierre cuando la temperatura sea baja. Un periodo de protección más prolongado también puede mejorar el rendimiento final cuando no sea imprescindible una reapertura rápida.
Cómo influye el tiempo en el proceso de reparación
| Estado del emplazamiento | Riesgo principal | Respuesta recomendada |
|---|---|---|
| Por encima de los 20 °C | Evaporación rápida y tiempo de trabajo reducido | Trabaja con lotes más pequeños y protege la superficie rápidamente |
| Caluroso, seco o ventoso | Pérdida rápida de humedad | Utiliza materiales que den sombra, agua fría y cubre la zona reparada |
| Entre 10 °C y 20 °C | Fuerza inicial más lenta | Ampliar el tiempo de fraguado y el cierre al tráfico |
| Baja temperatura | Fijación tardía y baja resistencia inicial | Utiliza un sistema homologado para climas fríos y comprueba su resistencia |
| Se prevén lluvias | Daños superficiales y dilución | Protege la zona de trabajo o retrasa la aplicación |
| Condiciones de heladas | Agua congelada e insuficiencia de hidratación | No lo utilices a menos que el producto esté autorizado para esa afección. |
Los trabajadores deben almacenar el mortero seco lejos de la luz solar directa y de la humedad. El polvo caliente y el agua de mezcla caliente pueden reducir considerablemente el tiempo de trabajo disponible.
¿Por qué se utiliza el éter de celulosa en el mortero para la reparación de carreteras?
El éter de celulosa es un aditivo funcional presente en muchos productos de reparación a base de cemento. HPMC y HEMC puede ayudar a controlar retención de agua, consistencia, cohesión y comportamiento al alisado.
En el mortero de reparación de pavimentos de cemento de fraguado rápido, el éter de celulosa puede contribuir a:
- Distribución estable del agua
- Mejor humectación del hormigón existente
- Aplicación más uniforme con llana
- Menor riesgo de que la superficie se seque rápidamente
- Mayor cohesión
- Menor segregación
- Un acabado más uniforme
- Mayor estabilidad del mortero fresco
El aditivo debe seleccionarse cuidadosamente. Una viscosidad o una dosificación excesivas pueden hacer que el mortero resulte demasiado pegajoso, reducir su fluidez, retener aire no deseado o interferir en el desarrollo de la resistencia inicial requerida.
Por lo tanto, el mortero de reparación rápida requiere un sistema controlado de éter de celulosa. El formulador debe seleccionar la dosis mínima eficaz que proporcione la retención de agua y la sensación de aplicación requeridas.
¿Qué grado de éter de celulosa de Zhiwei es el adecuado?
Zhiwei (Jinan) New Materials Co. suministra varios grados de viscosidad de HEMC y HPMC para materiales de construcción.
Zhiwei explica que el HEMC puede favorecer la retención de agua, la trabajabilidad, el tiempo abierto y la estabilidad de manipulación en los morteros de reparación a base de cemento. El rendimiento final sigue dependiendo del tipo de cemento, la granulometría del árido, el contenido de polímeros, la temperatura y el orden de mezcla. Zhiwei HEMC para mortero de reparación
Los siguientes modelos ofrecen orientaciones prácticas iniciales para la detección en laboratorio.
| Requisitos del mortero de reparación | Orientación del grado Zhiwei | Nota sobre la selección |
|---|---|---|
| Mortero fluido para la reparación de carreteras | HEMC 4K o HPMC 4K | Permite un control reológico moderado con una menor pérdida de fluidez |
| Mortero para reparaciones horizontales de aplicación con llana | HEMC 30K | Un punto de partida útil para lograr un equilibrio entre el cuerpo y la capacidad de trabajo |
| Mayor capacidad de retención de agua o cuerpo de aplicación | HEMC 60K | Úsalo con precaución, ya que una mayor viscosidad puede reducir el caudal |
| Sistema de HPMC de mayor densidad | HPMC 40K | Comprobar la resistencia inicial, el contenido de aire y el comportamiento durante el acabado |
| Mortero de reparación para aplicaciones verticales o de gran espesor | HEMC 100H o HPMC 100K | Más adecuado para ofrecer una gran resistencia a la deformación y al hundimiento que el mortero para pavimentación de alta fluidez |
En Gama HEMC de Zhiwei incluye los modelos HEMC 400, HEMC 4K, HEMC 30K, HEMC 60K, HEMC 100H, HEMC 150H y HEMC 200H. El Gama de HPMC de Zhiwei incluye HPMC 400, HPMC 4K, HPMC 40K, HPMC 100K, HPMC 150K y HPMC 200K.
Si se busca un mortero para la reparación horizontal de carreteras que se aplique con llana, el Zhiwei HEMC 30K es una buena opción inicial. Para una fórmula más fluida, se puede empezar con el HEMC 4K o el HPMC 4K.
El modelo definitivo y la dosificación deben confirmarse en la fórmula real. El laboratorio debe evaluar el tiempo de trabajo, la retención de agua, la extendibilidad, el contenido de aire, la resistencia inicial, la resistencia de adherencia y la dureza superficial.
Errores habituales en la reparación de pavimentos
Dejar el hormigón de baja resistencia en su sitio
Es posible que el nuevo mortero permanezca adherido a la capa débil, pero esta puede desprenderse del pavimento. Los trabajadores deben continuar con la retirada hasta llegar al hormigón en buen estado.
Aplicación de mortero sobre polvo
El polvo forma una barrera entre el mortero de reparación y el sustrato. Es imprescindible realizar un lavado a presión y una inspección final.
Aplicación de mortero sobre una superficie seca
El hormigón seco absorbe el agua del mortero fresco. Este proceso puede debilitar la hidratación y la adhesión en la interfaz.
Dejar agua estancada
Los charcos diluyen el mortero de reparación y pueden dar lugar a una capa de adherencia débil. El sustrato debe permanecer húmedo, sin agua visible.
Añadir demasiada agua de amasado
Añadir agua adicional puede facilitar la aplicación durante unos minutos, pero reduce la calidad de la reparación una vez endurecida.
Hacer lotes demasiado grandes
El mortero de fraguado rápido puede endurecerse antes de que el equipo termine de colocarlo. Los lotes pequeños y continuos permiten un mejor control.
Añadir agua una vez que el mortero se haya endurecido
El remezclado altera la proporción de agua prevista y el comportamiento de la resistencia inicial. Los trabajadores deben desechar el material que haya superado su plazo de validez.
Trabajo excesivo en la superficie
El alisado repetido con la llana puede debilitar la capa superior y dar lugar a un acabado irregular. Los trabajadores deben realizar un número limitado de pasadas cuidadosas.
Uso de agua a alta presión para el curado
El agua a alta presión puede eliminar la pasta recién aplicada en la superficie. Los trabajadores deben utilizar un chorro suave y cubiertas húmedas.
El tiempo es el único que abre el camino
El frío o una reparación profunda pueden ralentizar el desarrollo de la resistencia. El equipo debe comprobar los requisitos del producto y la resistencia inicial antes de someterlo a la carga del tráfico.
Lista de comprobación de control de calidad
Antes de la asignación, el supervisor debe confirmar lo siguiente:
- Se ha retirado por completo el hormigón dañado.
- Los bordes de la reparación son estables.
- La superficie presenta una rugosidad suficiente.
- No hay polvo, aceite, barro ni lodo.
- El sustrato está saturado, pero no hay agua estancada.
- Se ha medido la cantidad de agua.
- El equipo de mezcla está limpio.
- El tamaño del lote se ajusta al tiempo de trabajo.
- La profundidad de la reparación se encuentra dentro de los límites del producto.
- Las cubiertas de curado y las barreras de tráfico ya están listas.
Una vez realizada la asignación, el supervisor deberá confirmar:
- El parche está completamente lleno.
- Los bordes no presentan huecos visibles.
- La superficie coincide con el pavimento circundante.
- El tramo tiene la textura y la pendiente necesarias.
- El curado comienza en el momento adecuado.
- La reparación sigue estando protegida de las personas, los vehículos, la lluvia y el secado rápido.
- Se alcanza la resistencia requerida o la condición de apertura antes de que se reanude el tráfico.
Preguntas frecuentes
¿Cuánta agua hay que añadir al mortero para la reparación rápida de pavimentos?
La cantidad de agua de referencia es de aproximadamente 20% del peso del polvo seco. Para una bolsa de 25 kg se necesitarían unos 5 kg, o aproximadamente 5 L, de agua. Se deben seguir siempre las instrucciones del producto.
¿Por qué hay que echar el agua en el cubo antes que el polvo?
Este orden de mezcla ayuda a humedecer el polvo de manera uniforme. Además, reduce la cantidad de material seco que queda en el fondo y en las paredes del cubo.
¿Debe estar húmedo el hormigón antes de la reparación?
El hormigón debe estar completamente húmedo y saturado. La superficie no debe presentar charcos ni agua estancada visible.
¿Se puede aplicar mortero de reparación rápida sobre hormigón liso?
Los trabajadores deben dar rugosidad al hormigón liso antes de la aplicación. La superficie rugosa mejora la adherencia mecánica.
¿Pueden los trabajadores añadir más agua cuando el mortero se endurece?
No. Los trabajadores no deben volver a templar el mortero de fraguado rápido. Deben preparar una nueva mezcla.
¿Durante cuánto tiempo debe mantenerse húmeda la zona reparada?
Cuando se utilice este procedimiento de curado, la superficie debe mantenerse húmeda durante al menos dos horas. Un curado y una protección más prolongados pueden mejorar el rendimiento.
¿Puede reanudarse el tráfico al cabo de dos horas?
Algunos productos pueden permitir el tránsito al cabo de dos o tres horas en condiciones de calor. El equipo debe comprobar los requisitos del fabricante y confirmar que la reparación ha alcanzado la resistencia adecuada.
¿Qué éter de celulosa de Zhiwei es adecuado para el mortero de reparación de carreteras?
Zhiwei HEMC 30K Es un grado inicial práctico para mortero horizontal aplicado con llana. El HEMC 4K o el HPMC 4K pueden resultar más adecuados para un sistema vertible. La selección definitiva debe confirmarse mediante ensayos de laboratorio.
Conclusión
El mortero de reparación de pavimentos de cemento de fraguado rápido permite acortar los periodos de cierre de las carreteras y restaurar rápidamente el hormigón dañado. La durabilidad final depende de mucho más que del fraguado rápido.
Los trabajadores deben retirar el hormigón débil, dar rugosidad a las zonas poco profundas, limpiar el polvo y humedecer previamente el sustrato de forma adecuada. Deben controlar la proporción de agua, mezclar en pequeñas tandas, reducir al mínimo las pasadas de la llana y comenzar el curado tan pronto como la superficie lo permita.
La carretera solo deberá reabrirse una vez que la reparación haya alcanzado la resistencia adecuada. La temperatura, la profundidad de la reparación y la carga de tráfico pueden influir en el periodo de espera necesario.
Para los fabricantes que desarrollan morteros de reparación rápida de carreteras, la selección del éter de celulosa también merece un control minucioso. El Zhiwei HEMC 30K ofrece una buena opción inicial para las reparaciones horizontales aplicadas con llana. Se puede considerar el uso del Zhiwei HEMC 4K o del HPMC 4K cuando la formulación requiera una mayor fluidez.
Zhiwei (Jinan) New Materials Co., Ltd. puede recomendar un plan de muestreo específico tras recibir el sistema de cemento, el espesor de la reparación, la proporción de agua, el tiempo de trabajo previsto, los requisitos para la reapertura al tráfico y la temperatura de aplicación.