Uma fórmula prática de argamassa resistente a fissuras combina um teor controlado de cimento, areia bem calibrada, pó de polímero redispersável, éter de celulose, fibras e modificadores reológicos cuidadosamente selecionados.
Nenhum aditivo, por si só, consegue tornar a argamassa permanentemente resistente a fissuras. Os polímeros melhoram a flexibilidade e a aderência. As fibras ajudam a distribuir a tensão de tração inicial. HPMC ou HEMC retém água e estabiliza as propriedades de aplicação. A granulometria dos agregados reduz a necessidade de pasta e o encolhimento. A preparação correta do substrato e a cura completam o sistema.
A formulação deve também corresponder à utilização prevista. Uma camada fina de reforço para EIFS, um reboco exterior de uso geral e uma camada de reparação de 20 mm não devem utilizar o mesmo teor de ligante, a mesma granulometria dos agregados, a mesma dosagem de polímeros nem o mesmo tipo de éter de celulose.
Por que é que a argamassa racha?
A argamassa racha quando a tensão de tração aumenta mais rapidamente do que o material consegue suportar. Isto pode acontecer antes da presa, durante a secagem ou após a entrada em serviço da parede.
| Fonte do crack | O que acontece | Resposta à formulação | Resposta relativa à construção |
|---|---|---|---|
| Secagem rápida da superfície | A água evapora-se da superfície antes de a argamassa atingir resistência suficiente | Melhorar a retenção de água e a coesão | Proteja a parede do vento, do sol e da baixa humidade |
| Elevado teor de água | A evaporação provoca uma maior variação de volume e maior porosidade | Reduzir a necessidade de água através da classificação e da utilização de aditivos adequados | Meça a água em vez de ajustar «ao olho» |
| Classificação inadequada da areia | A mistura precisa de mais pasta e água para preencher os vazios dos agregados | Combinar as frações grossas e finas compatíveis | Controlar a humidade da areia e a consistência do lote |
| Fraca aderência | A argamassa separa-se do substrato e surgem fissuras em torno das áreas ocas | Utilizar um polímero adequado e garantir a retenção de água | Remova o pó, a gordura, a tinta e o material frágil |
| Aplicação espessa | A secagem interna e as diferenças de temperatura aumentam a tensão | Utilize uma formulação de alto espessor ou um sistema em camadas | Respeite a espessura aprovada por camada |
| Movimento do substrato | As juntas, os materiais diferentes e as aberturas concentram a tensão | Melhorar a flexibilidade da argamassa | Instalar malha, reforço ou juntas de dilatação |
| Cura deficiente | A hidratação e o desenvolvimento da força tornam-se desequilibrados | Manter uma quantidade suficiente de água no interior | Proteger e tratar de acordo com o sistema |
| Ciclos térmicos | A expansão e a contração repetidas causam fadiga na argamassa | Equilibrar a força com a flexibilidade | Utilize o projeto correto do sistema de paredes |
As fibras de polipropileno podem reduzir as fissuras causadas pela retração do plástico, mas a sua eficácia depende da geometria das fibras, da dosagem, da dispersão e da composição da argamassa circundante. Estudos demonstraram que as fibras reduzem, em geral, as fissuras precoces, em vez de eliminarem o mecanismo de retração subjacente (Ciência e Tecnologia dos Compósitos, Fronteiras nos Materiais).
Uma fórmula de argamassa resistente a fissuras deve, por conseguinte, abordar várias causas em simultâneo.
Fórmula de referência para argamassa resistente a fissuras
A seguinte janela de formulação pode ser utilizada como ponto de partida para uma argamassa geral à base de cimento para paredes exteriores.
Fórmula de referência por cada 1 000 kg de mistura seca
| Material | Intervalo inicial sugerido | Função principal |
|---|---|---|
| Cimento de Portland | 350-400 kg | Resistência, aderência e ligação hidráulica |
| Areia de quartzo lavada e seca | 550-600 kg | Estrutura, estabilidade dimensional e corpo da aplicação |
| Pó de polímero redispersável VAE | 8-12 kg | Aderência, flexibilidade e resistência à água |
| HPMC ou HEMC | 2-3 kg | Retenção de água, consistência e trabalhabilidade |
| Fibra de polipropileno | 1-2 kg | Controlo precoce de fissuras e distribuição de tensões |
| Redutor de água à base de policarboxilato em pó | 0,1-0,3 kg | Redução do consumo de água e melhoria da densidade |
| Éter de amido | 0,5-0,8 kg | Controlo anti-afundamento e sensação de espátula |
| Arenas compatíveis ou arenas ajustadas | Balança até 1 000 kg | Embalagem e ajuste da relação custo-desempenho |
Esta é uma janela de ingredientes, não uma receita de produção universal. O valor máximo de cada ingrediente não deve ser combinado automaticamente. A areia e o enchimento devem ser ajustados de forma a que o lote completo totalize 1 000 kg.
O tipo de cimento, a forma da areia, a absorção da areia, a composição química do polímero, a viscosidade do éter de celulose, o teor de ar e os métodos de ensaio locais podem, todos eles, alterar o resultado. Deve realizar-se um ensaio laboratorial para confirmar a necessidade final de água e o desempenho.
Como cada ingrediente controla a formação de fissuras
Cimento e ligante mineral
O cimento confere resistência e aderência, mas aumentar a quantidade de cimento nem sempre é a melhor forma de melhorar a argamassa.
Um volume elevado da pasta pode aumentar a geração de calor, o consumo de água e a retração por secagem. Se a argamassa ficar demasiado rígida, pode também transformar os movimentos em fissuras visíveis, em vez de absorver pequenas deformações.
O teor de ligante deve ser suficiente para garantir resistência e aderência, deixando, ao mesmo tempo, espaço para um esqueleto de agregados estável. Os materiais minerais suplementares podem, por vezes, melhorar o empacotamento das partículas ou a durabilidade, mas o seu efeito na procura de água e na resistência inicial deve ser verificado.
Areia de quartzo classificada
A classificação granulométrica dos agregados é uma das formas mais económicas de melhorar a estabilidade dimensional.
Uma única fração de areia muito fina cria uma grande área superficial. Assim, é necessária uma maior quantidade de pasta de cimento e de água para revestir as partículas. A introdução de uma fração mais grossa e compatível pode reduzir os vazios, melhorar a consistência e diminuir a quantidade de pasta necessária.
Uma orientação geral útil para a triagem consiste em combinar uma proporção menor de areia média com uma proporção maior de areia fina. A proporção exata depende da espessura de aplicação e do maior tamanho de partícula que o revestimento pode aceitar.
As camadas de base finas do sistema EIFS requerem um sistema de agregados mais fino do que a argamassa de reparação de grande espessura. As partículas grossas, que funcionam bem numa camada de reparação de 20 mm, podem arrastar, rasgar ou ficar expostas numa camada de reforço de 3 mm.
Pó de polímero redispersável
O pó de polímero redispersável modifica a matriz frágil do cimento. Após a adição de água, o pó redispersa-se e o polímero pode formar películas ou redes no interior da argamassa endurecida.
Um polímero adequado pode melhorar:
- Resistência à tração da ligação
- Flexibilidade
- Deformação transversal
- Comportamento à flexão
- Resistência à penetração da água
- Adesão após exposição ambiental
Uma investigação sobre a argamassa de cimento modificada com VA/VeoVa revelou que o aumento da relação polímero/cimento melhorou a deformação transversal e a energia de fratura, embora o efeito nas propriedades de compressão e flexão variasse consoante a dosagem (Materiais de construção e de construção).
É por isso que uma maior quantidade de polímero não significa, automaticamente, que seja melhor. A dosagem escolhida deve equilibrar flexibilidade, resistência, teor de ar, presa, resistência à água e custo.
A norma chinesa atual JC/T 2189-2024 abrange o pó de polímero redispersável para argamassa seca à base de cimento. Os formuladores devem, ainda assim, avaliar o pó na argamassa completa, uma vez que dois produtos em conformidade podem produzir resultados de aplicação diferentes.
HPMC e HEMC
O HPMC e o HEMC ajudam a argamassa a reter água quando esta é exposta a um substrato absorvente, ao vento, a condições climáticas quentes ou a uma camada de aplicação fina.
Retenção de água favorece uma hidratação mais uniforme do cimento e reduz a rápida perda de humidade que pode enfraquecer a interface. O éter de celulose também modifica a consistência da argamassa, melhora a espalhabilidade e ajuda o material húmido a permanecer estável numa parede vertical.
A investigação académica confirma que a química dos éteres de celulose e os parâmetros moleculares afetam tanto a retenção de água como o comportamento reológico. Os resultados não podem ser previstos apenas com base num índice de viscosidade (Investigação sobre cimento e betão).
Uma dosagem excessiva pode causar outro conjunto de problemas:
- Aplicação com espátula pesada ou pegajosa
- Resistência excessiva à flacidez
- Maior incorporação de ar
- Tempo de secagem mais longo
- Resistência inicial reduzida
- Má humedecimento do substrato
- Dificuldade na colocação da malha de reforço
Os éteres de celulose podem retardar a hidratação do cimento Portland, e a magnitude desse atraso depende da sua estrutura molecular e do sistema de cimento (Materiais de construção e de construção).
O objetivo da formulação é, portanto, uma retenção de água controlada e uma massa maleável, e não a viscosidade mais elevada possível.
A corrente Norma JC/T 2190-2024 abrange o éter de celulose para argamassas secas à base de cimento. A nossa empresa fabricante, a Zhejiang Zhiwei New Materials Co., Ltd., figura entre as organizações envolvidas na elaboração desta norma.
Fibra de polipropileno
As fibras curtas de polipropileno formam uma rede distribuída por toda a argamassa. Na fase inicial, esta rede ajuda a resistir à separação localizada e limita o desenvolvimento de fissuras de retração plástica.
O desempenho da fibra depende de:
- Comprimento
- Diâmetro
- Condição da superfície
- Dosagem
- Dispersão
- Consistência da argamassa
- Espessura da camada
As fibras mais compridas ou mais finas não são automaticamente adequadas para todas as misturas secas. Uma fibra que não consiga dispersar-se durante a produção pode formar grumos, deixar marcas na superfície ou criar zonas frágeis.
As fibras devem ser misturadas a seco até ficarem distribuídas uniformemente. O desempenho da mistura deve ser verificado à escala de produção, uma vez que um misturador de laboratório e um misturador industrial nem sempre produzem a mesma dispersão.
Redutor de água à base de policarboxilato
Um redutor de água à base de policarboxilato em pó compatível pode diminuir a quantidade de água necessária, mantendo ao mesmo tempo uma consistência adequada para o trabalho. A redução da água em excesso pode melhorar a densidade e limitar as variações de volume decorrentes da secagem.
No entanto, uma dosagem baixa não significa que o ingrediente possa ser escolhido de forma aleatória. Os diferentes produtos apresentam teores ativos e compatibilidade com o cimento distintos, pó de polímero, éter de celulose, antiespumante e aditivos para controlo da solidificação.
Uma dosagem excessiva ou inadequada pode provocar hemorragias, atrasos na presa, excesso de ar ou consistência instável.
Éter de amido
O éter de amido pode melhorar o desempenho anti-afundamento e a sensação ao aplicar com a espátula. É particularmente útil quando a argamassa de parede escorre, parece demasiado solta ou não mantém o perfil texturado.
O seu efeito sobrepõe-se ao do éter de celulose. Aumentar a dosagem de ambos os aditivos sem um ensaio estruturado pode tornar a argamassa elástica ou difícil de espalhar.
Um ensaio prático compara os níveis de éter de amido, mantendo constantes o teor de água e a dosagem de éter de celulose. A melhoria na resistência ao afundamento deve ser avaliada em conjunto com a aderência, a humectação e o feedback dos trabalhadores.
Como adaptar a fórmula a diferentes aplicações
Reboco geral para paredes exteriores
A reboco exterior geral requer um equilíbrio entre resistência, aderência, trabalhabilidade e resistência à secagem ambiental.
A formulação de referência constitui um ponto de partida razoável. Uma mistura de areia média e fina pode melhorar a compactação, mantendo simultaneamente um acabamento liso. O pó de polímero e o éter de celulose devem favorecer a aderência e o controlo da humidade, sem tornar a argamassa excessivamente flexível ou pegajosa.
Os seguintes testes são particularmente úteis:
- Retenção de água
- Densidade húmida e teor de ar
- Consistência fresca
- Resistência à tração da ligação
- Resistência da ligação em imersão em água
- Encolhimento por secagem
- Resistência à compressão e à flexão
- Absorção de água
- Fissuras visíveis em painéis representativos
Uma amostra fina de laboratório não permite detectar todos os problemas que podem surgir no terreno. Devem ser aplicados painéis de tamanho real no substrato pretendido e expostos a condições de secagem realistas.
Camada de base de reforço para EIFS ou ETICS
Uma camada de reforço do sistema EIFS deve aderir à placa de isolamento, incorporar uma malha de fibra de vidro resistente a álcalis, resistir ao impacto e manter-se estável durante os ciclos térmicos.
Em comparação com uma argamassa básica, este sistema requer, em geral, uma modificação polimérica mais intensa e uma retenção de água cuidadosamente controlada. O agregado deve ser suficientemente fino para permitir a formação de uma camada fina e uniforme.
Pode ser adicionada sílica ativa ou outro componente mineral fino para melhorar a compactação, mas isso também pode aumentar a necessidade de água. Um aditivo hidrofóbico compatível pode contribuir para a resistência à água, embora uma hidrofobicidade excessiva possa afetar a humedecimento e a aderência.
A malha de reforço é uma componente estrutural do sistema de camada de base. As fibras dispersas na argamassa não a substituem. Em torno de aberturas, cantos e outras zonas de concentração de tensões, a disposição e a sobreposição da malha devem seguir o projeto aprovado do sistema.
No que diz respeito aos sistemas de reboco fino com poliestireno expandido na China, GB/T 29906-2013 continua a estar em vigor após a sua última revisão. A conformidade deve ser avaliada a nível do sistema, em vez de ser inferida a partir de um único valor de argamassa.
Argamassa de reparação profunda e de grande espessura
Uma profunda argamassa de reparação requer uma estrutura de agregado mais resistente e uma melhor resistência à flacidez do que uma camada fina de acabamento exterior.
A orientação de design inclui normalmente:
- Classificação agregada mais abrangente
- Teor de cimento controlado
- Um tipo de éter de celulose de alto espessamento
- Modificação adequada do polímero
- Compensação do encolhimento, quando necessário
- Maior tempo de trabalho para a aplicação e modelagem
- Espessura da camada confirmada através de ensaios
A perlita expandida ou outro agregado leve pode reduzir a densidade, mas também altera a necessidade de água, a resistência, o comportamento na mistura e a qualidade do acabamento. Não deve ser adicionada apenas porque uma fórmula de menor densidade parece mais apelativa.
Os agentes de expansão exigem cuidados semelhantes. A expansão descontrolada não substitui o baixo encolhimento. A formulação completa deve ser testada quanto às variações dimensionais, tanto em condições de restrição como sem restrição.
Fórmula de laboratório ou de certificação
Uma fórmula preparada para ensaios realizados por terceiros deve ser representativa do produto que será fabricado e vendido.
Um maior teor de polímeros pode melhorar os resultados de aderência, mas também altera o custo, o consumo de água, o tempo de presa e o manuseamento no terreno. A areia de quartzo pura e a água em quantidades controladas melhoram a repetibilidade em laboratório; no entanto, as matérias-primas de produção têm, eventualmente, de ser testadas de acordo com os mesmos requisitos de desempenho.
Entre os aspetos importantes a avaliar podem incluir-se:
- Resistência à tração de aderência original
- Resistência da ligação após exposição à água
- Resistência de aderência após o ensaio de congelamento-descongelamento
- Tempo de trabalho efetivo
- Retenção de água
- Rácio resistência à compressão/resistência à flexão
- Encolhimento por secagem
- Resistência à fissuração
- Absorção de água
Da China GB/T 29417-2012 fornece um método de ensaio para avaliar a tensão de retração por secagem e o potencial de fissuração em argamassa de cimento e betão. As medições da retenção de água também podem ser alinhadas com a norma aplicável ao produto ou GB/T 45002-2024.
Seleção de produtos Zhiwei para argamassa resistente a fissuras
Na Zhiwei, selecionamos o éter de celulose com base no comportamento na aplicação, em vez de nos basearmos apenas na viscosidade nominal.
| Aplicação | Orientação do Nível Zhiwei | Principal alvo do rastreio |
|---|---|---|
| Reboco exterior geral | HPMC 100K ou HEMC 100H | Retenção de água equilibrada, distribuição e estabilidade vertical |
| Camada de base de reforço EIFS | HEMC 100H ou HEMC 150H | Tempo de abertura, incorporação da malha, suporte de aderência e manuseamento em climas quentes |
| Argamassa de reparação | HPMC 100K ou HEMC 150H | Retenção de água, consistência maleável e estabilidade das bordas |
| Reparação vertical de grande espessura | HEMC 150H ou HEMC 200H | Corpo mais resistente e maior resistência à flacidez |
| Condições de aplicação a quente ou a seco | Comparar o HEMC 100H e o HEMC 150H | Retenção de água e retenção de consistência |
| Gesso na parte inferior do corpo | Peneire um tipo de HEMC de menor viscosidade | Aplicação mais suave e com menos resistência |
O nome do modelo é apenas o ponto de partida da seleção. Os valores de viscosidade medidos com instrumentos diferentes, concentrações de solução, temperaturas ou condições do eixo não devem ser comparados diretamente.
Recomendamos que se teste a classe escolhida com o cimento, a areia, o pó de polímero, a fibra, o redutor de água, o éter de amido e a dosagem de água efetivamente previstos para a produção.
A alteração do éter de celulose pode afetar o teor de ar, a necessidade de água, a consistência de repouso, a presa, a aderência e a resistência. Por esse motivo, a substituição deve ser avaliada como uma alteração da formulação e não como uma substituição direta, quilo por quilo.
Um Processo Prático de Desenvolvimento de Laboratórios
Passo 1: Definir a aplicação
Defina o substrato pretendido, a espessura de aplicação, as condições climáticas, o método de mistura e o tempo de trabalho necessário antes de selecionar os aditivos.
Uma fórmula não pode ser otimizada quando a “resistência à fissuração” é o único objetivo.
Passo 2: Definir a estrutura agregada
Teste, pelo menos, duas ou três granulometrias de areia. Compare a consistência com o mesmo teor de água, acabamento superficial, segregação e retração após a solidificação.
Uma melhor classificação poderá reduzir tanto a procura de água como a dependência de aditivos.
Passo 3: Definir o nível de polímero
Comece por definir os objetivos de aderência e flexibilidade necessários. Compare várias dosagens de polímeros, em vez de partir do princípio de que a fórmula mais cara terá o melhor desempenho.
Teste a aderência em condições secas, submersa em água e após tratamento, sempre que for o caso.
Passo 4: Selecione HPMC ou HEMC
Mantenha constante o sistema de polímeros e agregados ao comparar os diferentes tipos de éter de celulose. Observe a resposta à mistura, a necessidade de água, o arrasto da espátula, o comportamento anti-afundamento, o tempo de abertura e o teor de ar.
Depois de selecionar o tipo, otimize a sua dosagem em incrementos mais pequenos.
Passo 5: Adicionar fibras
As fibras devem ser avaliadas tanto do ponto de vista do controlo de fissuras como da facilidade de processamento. Inspecione a mistura seca, a argamassa húmida, a superfície aplicada e a secção transversal endurecida para verificar a presença de feixes.
Passo 6: Equilibrar os aditivos secundários
Só depois de o sistema principal estar estável é que o formulador deve otimizar o éter de amido, o redutor de água, o antiespumante, o aditivo hidrofóbico, o acelerador, o retardador ou o componente de expansão.
A alteração simultânea de vários aditivos secundários dificulta a identificação da causa de uma melhoria ou de uma falha.
Passo 7: Testar em condições reais
Os ensaios laboratoriais devem incluir condições de calor, secura, frio ou substratos absorventes, sempre que essas situações sejam relevantes para o mercado-alvo.
É igualmente necessária uma produção-piloto. A mistura a seco industrial pode alterar a dispersão das fibras e a distribuição dos aditivos em baixas dosagens.
Controles de construção que afetam a resistência às fissuras
Uma fórmula bem concebida pode, mesmo assim, falhar quando as condições no local não são controladas.
O substrato deve estar estável, limpo e isento de poeira, óleo, partículas soltas e revestimentos frágeis. As superfícies altamente absorventes podem exigir um pré-tratamento controlado ou um primário compatível. Não deve permanecer água estagnada sob a argamassa cimentícia, a menos que o sistema aprovado o exija especificamente.
A água de mistura deve ser medida. Adicionar água posteriormente para restaurar a trabalhabilidade altera a fórmula e aumenta o risco de segregação, retração e baixa resistência.
Durante a aplicação, a espessura da camada deve permanecer dentro do intervalo verificado para o produto. As reparações de grande espessura podem exigir várias camadas, reforço ou uma formulação especializada de alto espessamento.
A argamassa fresca deve ser protegida da luz solar direta, do vento forte, da chuva, do gelo e perda rápida de humidade. O método e a duração da cura dependem do ligante, da espessura, das condições meteorológicas e das especificações do produto. Não se deve aplicar um período de cura fixo a todas as argamassas sem verificação prévia.
Problemas comuns e medidas corretivas
| Problema | Causa provável | Orientação corretiva |
|---|---|---|
| As fibras formam feixes | Mistura a seco insuficiente, fibra inadequada ou dosagem excessiva | Melhorar a sequência de mistura a seco e verificar a dispersão |
| A argamassa parece pegajosa | Excesso de éter de celulose ou de amido | Reduzir a quantidade de modificador reológico e verificar novamente a necessidade de água |
| A argamassa escorre pela parede | Tensão de escoamento insuficiente ou excesso de água | Ajustar o éter de celulose ou o éter de amido e controlar a água |
| A superfície seca demasiado depressa | Baixa retenção de água, substrato absorvente, vento ou calor | Peneire HPMC ou HEMC e melhore a proteção do local |
| Aparecem áreas ocas | Pó, substrato frágil, ar retido ou compactação inadequada | Prepare o substrato e pressione a argamassa firmemente para que fique bem assente |
| Começam a surgir as primeiras fissuras | Secagem rápida, elevado teor de água, cura deficiente ou dispersão insuficiente das fibras | Reduzir a procura de água e melhorar a cura e a distribuição das fibras |
| A resistência da ligação é baixa | Polímero incompatível, interface seca, excesso de ar ou má humedecimento | Otimizar em conjunto o polímero e o éter de celulose |
| A força desenvolve-se lentamente | Excesso de éter de celulose, retardador, polímero ou baixa temperatura | Verifique a dosagem, a compatibilidade com o cimento e a temperatura de cura |
| As fissuras surgem nos cantos das portas ou janelas | Concentração de tensões ou falta de reforço | Adicionar o reforço de malha diagonal ou sobreposta especificado |
| Reparar as arestas rachadas | Geometria irregular, borda mal definida ou má preparação do substrato | Redefina o contorno da reparação e utilize um detalhe de borda aprovado |
Será que uma fórmula de baixo custo consegue, mesmo assim, resistir ao rachamento?
Sim, mas a redução de custos deve resultar da eficiência da formulação e não da remoção indiscriminada de aditivos.
Uma melhor granulometria dos agregados pode reduzir a necessidade de pasta. Um polímero mais eficiente pode proporcionar a aderência necessária com uma dosagem mais baixa. A otimização do éter de celulose pode reduzir a água em excesso sem tornar a argamassa difícil de aplicar.
Substituir pó de polímero puro redispersível A utilização de um pó composto não identificado pode reduzir o custo de aquisição, embora comprometa a aderência em condições húmidas ou a flexibilidade. A remoção do éter de amido pode ser justificada quando o éter de celulose já proporciona um desempenho adequado contra o afundamento, mas a decisão deve basear-se em ensaios.
O custo mais baixo da matéria-prima por tonelada nem sempre corresponde ao custo de aplicação mais baixo. Uma cobertura insuficiente, um elevado consumo de água, uma aplicação lenta, a necessidade de retrabalho, a presença de zonas ocas e a formação de fissuras no terreno podem anular a poupança aparente.
Uma fórmula com custos otimizados deve cumprir os mesmos requisitos de desempenho que o produto original.
Perguntas mais frequentes
Qual é a melhor fórmula de argamassa resistente a fissuras?
Não existe uma fórmula única que seja a melhor. Um reboco exterior de uso geral pode ser composto, inicialmente, por 350-400 kg de cimento, areia calibrada, 8-12 kg de pó de polímero redispersável, 2-3 kg de HPMC ou HEMC e uma quantidade controlada de fibra por tonelada.
A composição final deve ser adaptada ao substrato, à espessura, às condições climáticas e à norma exigida.
A adição de mais HPMC evita a formação de fissuras?
Não necessariamente. A HPMC pode reter água e melhorar a estabilidade da argamassa, mas uma dosagem excessiva pode aumentar o teor de ar, retardar a hidratação, reduzir a resistência inicial e tornar a argamassa demasiado pegajosa.
A resistência às fissuras depende da formulação completa e do sistema de construção.
O que é melhor para argamassa de exterior: o HPMC ou o HEMC?
Ambos podem ser utilizados. O HPMC 100K é um tipo básico prático para muitas formulações gerais de reboco e reparação. O HEMC é frequentemente escolhido para trabalhos no exterior, onde a consistência a temperaturas elevadas e o tempo de trabalho são importantes.
Em Zhiwei, Recomendamos comparar o HPMC 100K com o HEMC 100H ou o HEMC 150H na formulação completa do cliente.
A fibra de polipropileno pode substituir a malha?
Não. As fibras dispersas ajudam a controlar as microfissuras e o encolhimento precoce. A rede de reforço distribui as tensões por uma área mais ampla e em torno de aberturas, cantos, juntas e interfaces com placas de isolamento.
As camadas de base dos sistemas EIFS e ETICS devem utilizar a malha especificada na conceção do sistema.
Por que é que a argamassa resistente a fissuras continua a fissurar após a aplicação?
As possíveis causas incluem excesso de água, secagem rápida, cura inadequada, movimento do substrato, espessura excessiva, aderência fraca, falta de malha ou tratamento incorreto das juntas.
O padrão das fissuras deve ser analisado antes de se alterar a fórmula. Uma fissura que surge ao longo de uma junta estrutural requer uma resposta diferente daquela necessária para fissuras aleatórias de retração superficial.
Como se deve ajustar a fórmula em caso de tempo quente?
O desenvolvimento em condições de calor deve centrar-se na retenção de água, na retenção do tempo de trabalhabilidade, na presa controlada, nas matérias-primas frescas, no sombreamento e na proteção contra o vento.
Não se deve utilizar uma dosagem universal de retardador, uma vez que a composição química do cimento e a temperatura podem alterar significativamente a resposta. O HEMC 100H ou o HEMC 150H podem ser considerados quando for necessária uma melhor retenção da consistência em condições de clima quente.
Conclusão
Uma fórmula de argamassa resistente a fissuras é um sistema equilibrado, e não uma mistura com um único aditivo “antifissuras”.
O cimento confere resistência. A areia calibrada controla a demanda de pasta e a estabilidade dimensional. O pó de polímero redispersável melhora a aderência e a flexibilidade. As fibras distribuem a tensão de tração inicial. O HPMC ou o HEMC controlam a retenção de água, a consistência e o comportamento durante a aplicação. Os controlos de construção protegem a argamassa enquanto a sua estrutura se desenvolve.
A fórmula deve, então, ser adaptada à aplicação concreta. O reboco exterior geral requer um desempenho equilibrado. A camada de base do sistema EIFS exige uma forte modificação polimérica e compatibilidade com a malha. A argamassa de reparação profunda necessita de uma estrutura de agregados estável e de um comportamento de alto espessamento. Os produtos preparados para certificação devem continuar a ser representativos da produção comercial.
Na Zhiwei, os produtos HPMC 100K, HEMC 100H, HEMC 150H e HEMC 200H fornecem orientações práticas de seleção para diferentes sistemas de reboco resistentes a fissuras e de reparação. Recomendamos que se confirme cada escolha através de ensaios de formulação controlados, painéis de aplicações representativas e os testes de desempenho exigidos.