Wie entwickelt man eine rissbeständige Mörtelrezeptur?

Eine praxisorientierte, rissbeständige Mörtelrezeptur vereint einen dosierten Zementanteil, gut sortierten Sand, redispergierbares Polymerpulver, Celluloseether, Fasern und sorgfältig ausgewählte Rheologiemodifikatoren.

Kein einzelner Zusatzstoff kann Mörtel dauerhaft rissfest machen. Polymere verbessern die Flexibilität und die Haftfähigkeit. Fasern tragen dazu bei, frühe Zugspannungen zu verteilen. HPMC oder HEMC Es bindet Wasser und stabilisiert die Verarbeitungseigenschaften. Die Korngrößenverteilung des Zuschlagstoffs verringert den Pastenbedarf und das Schwinden. Die richtige Untergrundvorbereitung und Aushärtung runden das System ab.

Die Rezeptur muss zudem auf den Verwendungszweck abgestimmt sein. Eine dünne EIFS-Armierungsschicht, ein allgemeiner Außenputz und eine 20 mm dicke Ausbesserungsschicht sollten nicht denselben Bindemittelgehalt, dieselbe Korngrößenverteilung des Zuschlagstoffs, dieselbe Polymerdosierung oder dieselbe Zelluloseether-Sorte aufweisen.

Warum entstehen Risse im Mörtel?

Mörtel reißt, wenn Zugspannungen schneller entstehen, als das Material sie aufnehmen kann. Dies kann vor dem Aushärten, während des Trocknens oder nach der Inbetriebnahme der Wand geschehen.

Crack-Quelle	Was passiert?	Antwort zur Formulierung	Stellungnahme zum Bauvorhaben
Schnelle Oberflächentrocknung	Das Wasser entweicht aus der Oberfläche, bevor der Mörtel ausreichend Festigkeit entwickelt hat	Verbesserung der Wasserspeicherung und des Zusammenhalts	Schützen Sie die Wand vor Wind, Sonne und niedriger Luftfeuchtigkeit
Hoher Wassergehalt	Durch Verdunstung kommt es zu einer stärkeren Volumenänderung und einer höheren Porosität.	Reduzierung des Wasserbedarfs durch Korngrößenanpassung und geeignete Zusatzstoffe	Wasser abmessen, statt nach Gefühl zu dosieren
Mangelhafte Sandkörnung	Die Mischung benötigt mehr Leim und Wasser, um die Hohlräume im Zuschlagstoff auszufüllen.	Kompatible Grob- und Feinfraktionen mischen	Regelung der Sandfeuchte und der Chargenkonsistenz
Schwache Haftung	Der Mörtel löst sich vom Untergrund und es entstehen Risse um die Hohlräume herum	Verwenden Sie ein geeignetes Polymer und sorgen Sie für eine ausreichende Wasserrückhaltung	Staub, Öl, Farbe und brüchiges Material entfernen
Dickschichtiger Auftrag	Innere Trocknung und Temperaturunterschiede verstärken die Belastung	Verwenden Sie eine Formulierung mit hoher Schichtdicke oder ein mehrschichtiges System	Halten Sie die vorgeschriebene Schichtdicke pro Anstrich ein
Substratbewegung	An Verbindungsstellen, an Stellen mit unterschiedlichen Werkstoffen und an Öffnungen konzentrieren sich die Spannungen	Die Flexibilität des Mörtels verbessern	Gitter, Bewehrung oder Dehnungsfugen einbauen
Mangelhafte Aushärtung	Die Flüssigkeitszufuhr und der Kraftaufbau verlaufen ungleichmäßig	Ausreichend Wasser im Körper speichern	Systemgerecht schützen und heilen
Temperaturwechselbeanspruchung	Wiederholte Ausdehnung und Kontraktion führen zu einer Ermüdung des Mörtels	Kraft und Flexibilität in Einklang bringen	Verwenden Sie die richtige Wandkonstruktion

Polypropylenfasern können Risse aufgrund von Kunststoffschrumpfung verringern, doch ihre Wirksamkeit hängt von der Fasergeometrie, der Dosierung, der Verteilung sowie der Zusammensetzung des umgebenden Mörtels ab. Untersuchungen haben gezeigt, dass Fasern im Allgemeinen frühzeitige Rissbildung verringern, ohne jedoch den zugrunde liegenden Schrumpfungsmechanismus zu beseitigen (Wissenschaft und Technologie der Verbundwerkstoffe, Neueste Entwicklungen im Bereich der Werkstoffe).

Eine rissbeständige Mörtelrezeptur sollte daher mehrere Ursachen gleichzeitig berücksichtigen.

Referenzrezeptur für rissbeständigen Mörtel

Das folgende Rezepturfenster kann als Ausgangspunkt für einen allgemeinen zementbasierten Außenwandmörtel dienen.

Richtwert pro 1.000 kg Trockenmischung

Material	Empfohlener Startbereich	Hauptfunktion
Portlandzement	350–400 kg	Festigkeit, Haftung und hydraulische Verfestigung
Gewaschener und getrockneter Quarzsand	550–600 kg	Gerüst, Formstabilität und Anwendungsbereich
VAE-Pulver aus redispergierbarem Polymer	8–12 kg	Haftung, Flexibilität und Wasserbeständigkeit
HPMC oder HEMC	2–3 kg	Wasserrückhaltung, Konsistenz und Verarbeitbarkeit
Polypropylenfaser	1–2 kg	Frühzeitige Risskontrolle und Spannungsverteilung
Wasserreduzierer auf Polycarboxylat-Pulverbasis	0,1–0,3 kg	Wasserreduzierung und Verbesserung der Dichte
Stärkeether	0,5–0,8 kg	Absackschutz und Kellengefühl
Geeignetes Füllmaterial oder aufbereiteter Sand	Wägebereich bis 1.000 kg	Verpackung und Anpassung des Preis-Leistungs-Verhältnisses

Dies ist ein Zutatenfenster, kein allgemeines Produktionsrezept. Der obere Wert jeder Zutat sollte nicht automatisch addiert werden. Sand und Füllstoff müssen so angepasst werden, dass die gesamte Charge insgesamt 1.000 kg ergibt.

Zementart, Sandform, Sandabsorption, Polymerchemie, Viskosität des Zelluloseethers, Luftgehalt und lokale Prüfverfahren können das Ergebnis beeinflussen. Der endgültige Wasserbedarf und die Leistungsfähigkeit sollten durch einen Laborversuch bestätigt werden.

Wie die einzelnen Inhaltsstoffe Rissbildung verhindern

Zement und mineralische Bindemittel

Zement sorgt für Festigkeit und Haftkraft, doch eine Erhöhung des Zementanteils ist nicht immer der beste Weg, um Mörtel zu verbessern.

Ein hohes Pastenvolumen kann die Wärmeentwicklung, den Wasserbedarf und die Trocknungsschrumpfung erhöhen. Wenn der Mörtel zu fest wird, kann er Bewegungen möglicherweise in sichtbare Risse umwandeln, anstatt kleine Verformungen auszugleichen.

Der Bindemittelgehalt sollte so bemessen sein, dass Festigkeit und Haftfestigkeit gewährleistet sind, gleichzeitig aber noch Raum für ein stabiles Zuschlagstoffgerüst bleibt. Zusätzliche mineralische Materialien können unter Umständen die Partikelpackung oder die Dauerhaftigkeit verbessern, doch muss ihre Auswirkung auf den Wasserbedarf und die Frühfestigkeit überprüft werden.

Sortierter Quarzsand

Die Korngrößenverteilung von Zuschlagstoffen ist eine der wirtschaftlichsten Methoden zur Verbesserung der Maßhaltigkeit.

Eine einzige Fraktion aus sehr feinem Sand sorgt für eine große Oberfläche. Dadurch werden mehr Zementpaste und Wasser benötigt, um die Partikel zu umhüllen. Durch die Zugabe einer kompatiblen, gröberen Fraktion lassen sich Hohlräume reduzieren, die Konsistenz verbessern und der Pastebedarf senken.

Eine sinnvolle allgemeine Richtlinie für die Siebung besteht darin, einen geringeren Anteil an mittelkörnigem Sand mit einem größeren Anteil an feinkörnigem Sand zu mischen. Das genaue Mischungsverhältnis hängt von der Auftragsdicke und der größten Korngröße ab, die die Beschichtung zulässt.

Dünne EIFS-Grundschichten erfordern ein feineres Zuschlagstoffsystem als tiefe Reparaturmörtel. Grobe Partikel, die sich gut für eine 20-mm-Reparaturschicht eignen, können in einer 3-mm-Verstärkungsschicht zu Abrieb, Rissen oder freiliegenden Stellen führen.

Wiederdispergierbares Polymerpulver

Das redispergierbare Polymerpulver modifiziert die spröde Zementmatrix. Nach der Zugabe von Wasser dispergiert das Pulver erneut, und das Polymer kann innerhalb des ausgehärteten Mörtels Filme oder Netzwerke bilden.

Ein geeignetes Polymer kann Folgendes verbessern:

• Zughaftfestigkeit
• Flexibilität
• Querverformung
• Biegefestigkeit
• Widerstandsfähigkeit gegen das Eindringen von Wasser
• Adhäsion nach Umwelteinwirkung

Untersuchungen an mit VA/VeoVa modifiziertem Zementmörtel ergaben, dass eine Erhöhung des Polymer-Zement-Verhältnisses die Querverformung und die Bruchenergie verbesserte, wobei die Auswirkungen auf die Druck- und Biegeeigenschaften je nach Dosierung variierten (Konstruktion und Baumaterialien).

Aus diesem Grund ist eine höhere Polymermenge nicht automatisch besser. Bei der gewählten Dosierung müssen Flexibilität, Festigkeit, Luftgehalt, Aushärtung, Wasserbeständigkeit und Kosten in Einklang gebracht werden.

Die aktuelle chinesische Norm JC/T 2189-2024 Bezieht sich auf redispergierbares Polymerpulver für zementbasierten Trockenmörtel. Produktentwickler sollten das Pulver dennoch im vollständigen Mörtel bewerten, da zwei konforme Produkte unterschiedliche Anwendungsergebnisse liefern können.

HPMC und HEMC

HPMC und HEMC tragen dazu bei, dass der Mörtel Wasser zurückhält, wenn er auf einen saugfähigen Untergrund trifft, Wind ausgesetzt ist, bei warmem Wetter verarbeitet wird oder in einer dünnen Schicht aufgetragen wird.

Wasserrückhalt fördert eine gleichmäßigere Zementhydratation und verringert den schnellen Feuchtigkeitsverlust, der die Haftverbindung schwächen kann. Celluloseether verändert zudem die Konsistenz des Mörtels, verbessert die Verarbeitbarkeit und trägt dazu bei, dass das feuchte Material an einer senkrechten Wand stabil haftet.

Wissenschaftliche Untersuchungen bestätigen, dass die Chemie der Celluloseether und molekulare Parameter sowohl die Wasserbindung als auch das rheologische Verhalten beeinflussen. Die Ergebnisse lassen sich nicht allein anhand der Viskositätszahl vorhersagen (Zement- und Betonforschung).

Eine zu hohe Dosierung kann zu weiteren Problemen führen:

• Kräftiges oder klebriges Verputzen
• Zu hoher Durchhangwiderstand
• Erhöhter Luftanteil
• Längere Aushärtungszeit
• Verminderte Anfangsfestigkeit
• Schlechte Benetzung des Substrats
• Schwierigkeiten beim Einbetten von Bewehrungsmatten

Celluloseether können die Hydratation von Portlandzement verzögern, wobei das Ausmaß dieser Verzögerung von ihrer Molekülstruktur und dem Zementsystem abhängt (Konstruktion und Baumaterialien).

Das Ziel der Formulierung ist daher eine kontrollierte Wasserbindung und eine gut verarbeitbare Masse, nicht die höchstmögliche Viskosität.

Der aktuelle Norm JC/T 2190-2024 bezieht sich auf Zelluloseether für zementbasierte Trockenmörtel. Unser Hersteller, die Zhejiang Zhiwei New Materials Co., Ltd., gehört zu den Organisationen, die an der Ausarbeitung dieser Norm beteiligt waren.

Polypropylenfaser

Kurze Polypropylenfasern bilden ein verteiltes Netzwerk im gesamten Mörtel. In der Anfangsphase trägt dieses Netzwerk dazu bei, einer lokalen Entmischung entgegenzuwirken und das Ausbreiten von Schrumpfrissen zu begrenzen.

Die Leistung der Glasfaser hängt ab von:

• Länge
• Durchmesser
• Oberflächenbeschaffenheit
• Dosierung
• Dispersion
• Konsistenz des Mörtels
• Schichtdicke

Längere oder feinere Fasern sind nicht automatisch für jede Trockenmischung geeignet. Eine Faser, die sich während der Produktion nicht gleichmäßig verteilen lässt, kann Klumpen bilden, Oberflächenmarkierungen hinterlassen oder Schwachstellen verursachen.

Die Fasern sollten trocken gemischt werden, bis sie gleichmäßig verteilt sind. Die Mischleistung muss im Produktionsmaßstab überprüft werden, da ein Labormischer und ein Industriemischer nicht immer die gleiche Dispersion erzeugen.

Polycarboxylat-Wasserreduzierer

Ein kompatibles Polycarboxylat-Wasserreduktionsmittel in Pulverform kann den Wasserbedarf senken und gleichzeitig eine verarbeitbare Konsistenz gewährleisten. Durch die Reduzierung von überflüssigem Wasser lassen sich die Dichte verbessern und trocknungsbedingte Volumenänderungen begrenzen.

Eine geringe Dosierung bedeutet jedoch nicht, dass der Inhaltsstoff beliebig ausgewählt werden kann. Verschiedene Produkte weisen unterschiedliche Wirkstoffgehalte und unterschiedliche Verträglichkeit mit Zement auf, Polymerpulver, Zelluloseether, Entschäumer und Additive zur Aushärtungssteuerung.

Eine zu hohe oder ungeeignete Dosierung kann zu Blutungen, verzögertem Abbinden, übermäßigem Luftgehalt oder einer instabilen Konsistenz führen.

Stärkeether

Stärkeether kann die Standfestigkeit verbessern und das Spachtelgefühl optimieren. Er ist besonders nützlich, wenn ein Wandmörtel verrutscht, sich zu locker anfühlt oder ein strukturiertes Profil nicht hält.

Seine Wirkung überschneidet sich mit der von Zelluloseether. Eine Erhöhung der Dosierung beider Zusatzstoffe ohne gezielte Versuche kann dazu führen, dass der Mörtel gummiartig wird oder sich nur schwer verarbeiten lässt.

In einem Praxistest werden die Stärkeethergehalte verglichen, wobei der Wassergehalt und die Zelluloseetherdosierung konstant gehalten werden. Die Verbesserung der Standfestigkeit sollte zusammen mit der Haftung, der Benetzbarkeit und dem Feedback der Mitarbeiter bewertet werden.

So passen Sie die Formel an verschiedene Anwendungsfälle an

Allgemeiner Außenwandputz

A Allgemeiner Außenputz erfordert ein ausgewogenes Verhältnis zwischen Festigkeit, Haftfähigkeit, Verarbeitbarkeit und Beständigkeit gegen Austrocknung durch Umwelteinflüsse.

Die Referenzrezeptur bietet einen sinnvollen Ausgangspunkt. Eine Mischung aus mittelkörnigem und feinem Sand kann die Verdichtung verbessern und gleichzeitig eine glatte Oberfläche gewährleisten. Polymerpulver und Celluloseether sollten die Haftung und die Feuchtigkeitsregulierung fördern, ohne den Mörtel übermäßig flexibel oder klebrig zu machen.

Die folgenden Tests sind besonders hilfreich:

• Wasserrückhalt
• Feuchterohdichte und Luftgehalt
• Frische Konsistenz
• Zughaftfestigkeit
• Haftfestigkeit in Wasser
• Trocknungsschrumpfung
• Druck- und Biegefestigkeit
• Wasseraufnahme
• Sichtbare Risse an repräsentativen Platten

Ein dünnes Laborpräparat kann nicht alle Probleme, die in der Praxis auftreten können, aufzeigen. Es sollten Platten in Originalgröße auf den vorgesehenen Untergrund aufgebracht und realistischen Trocknungsbedingungen ausgesetzt werden.

EIFS- oder ETICS-Armierungsgrundputz

Eine EIFS-Armierungsschicht muss fest mit der Dämmplatte verbunden sein, ein alkalibeständiges Glasfasergewebe einbetten, schlagfest sein und bei Temperaturwechselbeanspruchungen stabil bleiben.

Im Vergleich zu einem Standardputz erfordert dieses System in der Regel eine stärkere Polymermodifizierung und eine sorgfältig kontrollierte Wasserrückhaltung. Der Zuschlagstoff muss fein genug sein, um eine dünne, gleichmäßige Schicht zu bilden.

Quarzstaub oder ein anderer feiner mineralischer Bestandteil kann gesiebt werden, um die Verdichtung zu verbessern, was jedoch auch den Wasserbedarf erhöhen kann. Ein geeigneter hydrophober Zusatzstoff kann die Wasserbeständigkeit verbessern, wobei eine übermäßige Hydrophobie die Benetzbarkeit und die Haftung beeinträchtigen kann.

Das Armierungsgewebe ist ein tragender Bestandteil des Grundierungssystems. Im Mörtel verteilte Fasern ersetzen dieses nicht. Im Bereich von Öffnungen, Ecken und anderen Spannungskonzentrationen müssen die Anordnung und die Überlappung des Gewebes der genehmigten Systemauslegung entsprechen.

Für Dünnputzsysteme auf Basis von expandiertem Polystyrol in China, GB/T 29906-2013 ist nach der letzten Überprüfung weiterhin aktuell. Die Konformität muss auf Systemebene bewertet werden und darf nicht aus einem einzelnen Mörtelwert abgeleitet werden.

Mörtel zur tiefgreifenden Instandsetzung und zum Auftragen dicker Schichten

Ein tiefes Reparaturmörtel benötigt ein stabileres Aggregatgerüst und eine höhere Durchhangfestigkeit als eine dünne Außenspachtelschicht.

Die Gestaltungsrichtung umfasst in der Regel:

• Umfassendere Gesamtbewertung
• Kontrollierter Zementgehalt
• Eine Celluloseether-Sorte mit hoher Schichtdicke
• Geeignete Polymermodifikation
• Schrumpfausgleich, falls erforderlich
• Längere Verarbeitungszeit für das Auftragen und Formen
• Schichtdicke durch Versuche bestätigt

Expandierter Perlit oder ein anderes Leichtzuschlagmaterial kann die Dichte verringern, verändert jedoch auch den Wasserbedarf, die Festigkeit, das Mischverhalten und die Oberflächenqualität. Es sollte nicht allein deshalb zugesetzt werden, weil eine Rezeptur mit geringerer Dichte attraktiv erscheint.

Bei Quellmitteln ist ebenfalls Vorsicht geboten. Eine unkontrollierte Ausdehnung ist kein Ersatz für eine geringe Schrumpfung. Die gesamte Rezeptur sollte hinsichtlich der Dimensionsänderung unter Einschränkung und ohne Einschränkung geprüft werden.

Labor- oder Zertifizierungsformel

Eine für die Prüfung durch Dritte hergestellte Rezeptur sollte dem Produkt entsprechen, das hergestellt und verkauft werden soll.

Ein höherer Polymeranteil kann zwar die Haftungsergebnisse verbessern, hat jedoch auch Auswirkungen auf die Kosten, den Wasserbedarf, die Aushärtung und die Verarbeitbarkeit auf der Baustelle. Reiner Quarzsand und eine kontrollierte Wasserzugabe verbessern die Reproduzierbarkeit im Labor, doch müssen die Produktionsrohstoffe letztendlich unter denselben Leistungsanforderungen geprüft werden.

Zu den wichtigen Bewertungskriterien können gehören:

• Ursprüngliche Zughaftfestigkeit
• Haftfestigkeit nach Wassereinwirkung
• Haftfestigkeit nach Frost-Tau-Behandlung
• Arbeitszeit
• Wasserrückhalt
• Verhältnis von Druckfestigkeit zu Biegefestigkeit
• Trocknungsschrumpfung
• Rissbeständigkeit
• Wasseraufnahme

Chinas GB/T 29417-2012 bietet ein Prüfverfahren zur Bestimmung der Trocknungsschrumpfspannung und der Rissbildung in Zementmörtel und Beton. Die Messungen der Wasserrückhaltung können zudem an die jeweilige Produktnorm angepasst werden oder GB/T 45002-2024.

Zhiwei-Produktauswahl für rissbeständigen Mörtel

Bei Zhiwei wählen wir Celluloseether nach ihrem Verarbeitungsverhalten aus, anstatt uns ausschließlich auf die Nennviskosität zu verlassen.

Anmeldung	Zhiwei-Notenvergabe	Hauptziel der Untersuchung
Allgemeiner Außenputz	HPMC 100K oder HEMC 100H	Ausgewogenes Wasserrückhaltevermögen, Verteilung und vertikale Stabilität
EIFS-Armierungsgrundputz	HEMC 100H oder HEMC 150H	Offene Zeit, Einbettung in das Gewebe, Unterstützung der Adhäsion und Handhabung bei warmem Wetter
Reparaturmörtel	HPMC 100K oder HEMC 150H	Wasseraufnahme, Verarbeitbarkeit und Kantenstabilität
Vertikale Reparatur mit hoher Schichtdicke	HEMC 150H oder HEMC 200H	Stärkerer Körper und höhere Durchhangfestigkeit
Heiße oder trockene Einsatzbedingungen	Vergleich zwischen HEMC 100H und HEMC 150H	Wasserbindung und Konsistenzerhaltung
Gipsverband für den Unterkörper	Eine HEMC-Sorte mit niedrigerer Viskosität sieben	Gleichmäßigeres Ausstreichen mit weniger Widerstand

Der Modellname ist nur der erste Schritt bei der Auswahl. Viskositätswerte, die mit unterschiedlichen Messgeräten, bei unterschiedlichen Lösungskonzentrationen, Temperaturen oder Spindelbedingungen gemessen wurden, sollten nicht direkt miteinander verglichen werden.

Wir empfehlen, die ausgewählte Zementsorte mit den tatsächlich für die Produktion vorgesehenen Dosierungen von Zement, Sand, Polymerpulver, Fasern, Wasserreduktionsmittel, Stärkeether und Wasser zu testen.

Eine Änderung des Zelluloseethers kann den Luftgehalt, den Wasserbedarf, die Ruhekonsistenz, die Abbindung, die Haftung und die Festigkeit beeinflussen. Aus diesem Grund sollte eine Substitution als Formulierungsänderung und nicht als direkter Kilogramm-für-Kilogramm-Ersatz betrachtet werden.

Ein praxisorientierter Prozess zur Laborentwicklung

Schritt 1: Die Anwendung definieren

Legen Sie vor der Auswahl der Zusatzstoffe den vorgesehenen Untergrund, die Auftragsstärke, die klimatischen Bedingungen, die Mischmethode und die erforderliche Verarbeitungszeit fest.

Eine Rezeptur lässt sich nicht optimieren, wenn “Rissbeständigkeit” das einzige Ziel ist.

Schritt 2: Das aggregierte Gerüst erstellen

Prüfen Sie mindestens zwei oder drei Sandkörnungen. Vergleichen Sie die Konsistenz bei gleichem Wassergehalt, die Oberflächenbeschaffenheit, die Entmischung und die Schwindung nach dem Aushärten.

Eine bessere Klassierung könnte sowohl den Wasserbedarf als auch die Abhängigkeit von Zusatzstoffen verringern.

Schritt 3: Stellen Sie den Polymerpegel ein

Beginnen Sie mit den geforderten Haftungs- und Flexibilitätszielen. Vergleichen Sie verschiedene Polymerdosierungen, anstatt davon auszugehen, dass die teuerste Rezeptur die beste Leistung erbringt.

Prüfen Sie gegebenenfalls die Haftung im trockenen Zustand, unter Wasser und nach Konditionierung.

Schritt 4: Wählen Sie HPMC oder HEMC aus

Halten Sie das Polymer- und Zuschlagstoffsystem konstant, während Sie die verschiedenen Celluloseether-Typen vergleichen. Beobachten Sie das Mischverhalten, den Wasserbedarf, den Kellenwiderstand, das Setzverhalten, die Verarbeitungszeit und den Luftgehalt.

Nachdem Sie die Körnung ausgewählt haben, passen Sie die Dosierung in kleinen Schritten an.

Schritt 5: Ballaststoffe hinzufügen

Fasern sollten sowohl hinsichtlich ihrer Risshemmung als auch ihrer Verarbeitbarkeit geprüft werden. Überprüfen Sie die Trockenmischung, den Nassmörtel, die aufgetragene Oberfläche und den ausgehärteten Querschnitt auf Faserbündel.

Schritt 6: Sekundäre Zusatzstoffe ausgleichen

Erst wenn das Hauptsystem stabil ist, sollte der Formulierer die Mengen an Stärkeether, Wasserreduktionsmittel, Entschäumer, hydrophobem Additiv, Beschleuniger, Verzögerer oder Expansionskomponente optimieren.

Wenn mehrere sekundäre Zusatzstoffe gleichzeitig geändert werden, ist es schwierig, die Ursache für eine Verbesserung oder einen Ausfall zu ermitteln.

Schritt 7: Testen unter realistischen Bedingungen

Die Laborprüfungen sollten Bedingungen mit Hitze, Trockenheit, Kälte oder saugfähigen Untergründen umfassen, sofern diese Situationen für den Zielmarkt relevant sind.

Auch eine Pilotproduktion ist erforderlich. Durch das industrielle Trockenmischen können sich die Faserverteilung und die Verteilung von Additiven in geringen Dosierungen verändern.

Bauliche Maßnahmen, die die Rissbeständigkeit beeinflussen

Selbst eine gut durchdachte Rezeptur kann versagen, wenn die Baustellenbedingungen nicht unter Kontrolle sind.

Der Untergrund muss tragfähig, sauber und frei von Staub, Öl, losen Partikeln und schwachen Beschichtungen sein. Stark saugfähige Oberflächen erfordern unter Umständen eine kontrollierte Vorbehandlung oder eine geeignete Grundierung. Unter Zementmörtel darf kein stehendes Wasser verbleiben, es sei denn, das zugelassene System schreibt dies ausdrücklich vor.

Die Wasserzugabe muss genau abgemessen werden. Wird später Wasser hinzugefügt, um die Verarbeitbarkeit wiederherzustellen, verändert dies die Rezeptur und erhöht das Risiko von Entmischung, Schwund und geringer Festigkeit.

Beim Auftragen sollte die Schichtdicke innerhalb des für das Produkt angegebenen Bereichs bleiben. Bei dickflüssigen Ausbesserungen sind unter Umständen mehrere Schichten, eine Verstärkung oder eine spezielle Formulierung mit hoher Schichtdicke erforderlich.

Frischer Mörtel sollte vor direkter Sonneneinstrahlung, starkem Wind, Regen, Frost und schneller Feuchtigkeitsverlust. Die Aushärtungsmethode und -dauer hängen vom Bindemittel, der Schichtdicke, den Witterungsbedingungen und den Produktspezifikationen ab. Eine festgelegte Aushärtungszeit sollte nicht ohne vorherige Überprüfung auf jeden Mörtel angewendet werden.

Häufige Probleme und Abhilfemaßnahmen

Problem	Mögliche Ursache	Korrekturrichtung
Fasern bilden Bündel	Unzureichende Trockenmischung, ungeeignete Fasern oder zu hohe Dosierung	Den Ablauf der Trockenmischung optimieren und die Dispersion überprüfen
Der Mörtel fühlt sich klebrig an	Zu viel Celluloseether oder Stärkeether	Die Menge des Rheologiemodifikators reduzieren und den Wasserbedarf erneut überprüfen
Der Mörtel rutscht an der Wand herunter	Zu geringe Fließgrenze oder zu viel Wasser	Zelluloseether oder Stärkeether dosieren und den Wassergehalt regulieren
Die Oberfläche trocknet zu schnell	Geringe Wasserspeicherung, saugfähiges Substrat, Wind oder Hitze	HPMC oder HEMC sieben und den Baustellen-Schutz verbessern
Es treten hohle Stellen auf	Staub, schwacher Untergrund, eingeschlossene Luft oder unzureichende Verdichtung	Bereiten Sie den Untergrund vor und drücken Sie den Mörtel fest an.
Es zeigen sich erste Risse	Schnelle Trocknung, hoher Wassergehalt, schlechte Aushärtung oder unzureichende Faserverteilung	Den Wasserbedarf senken und die Aushärtung sowie die Faserverteilung verbessern
Die Haftfestigkeit ist gering	Unverträgliches Polymer, trockene Grenzfläche, Luftüberschuss oder schlechte Benetzung	Polymer und Celluloseether gemeinsam optimieren
Kraft baut sich langsam auf	Zu viel Zelluloseether, Verzögerer, Polymer oder niedrige Temperatur	Überprüfen Sie die Dosierung, die Zementverträglichkeit und die Aushärtungstemperatur
Risse verlaufen entlang der Ecken von Türen oder Fenstern	Spannungskonzentration oder fehlende Bewehrung	Fügen Sie die angegebene diagonale oder überlappende Maschenbewehrung hinzu
Risse an den Kanten reparieren	Abrupt verlaufende Geometrie, schwacher Fugenrand oder mangelhafte Untergrundvorbereitung	Passen Sie den Reparaturbereich neu an und verwenden Sie eine zugelassene Kantenausführung.

Kann eine kostengünstige Rezeptur dennoch Rissen standhalten?

Ja, aber die Kostensenkung sollte eher durch eine effizientere Rezeptur als durch den wahllosen Verzicht auf Zusatzstoffe erreicht werden.

Eine bessere Korngrößenverteilung der Zuschlagstoffe kann den Pastenbedarf senken. Ein effizienteres Polymer kann die erforderliche Haftfestigkeit bereits bei geringerer Dosierung erzielen. Durch die Optimierung des Celluloseethers lässt sich überflüssiges Wasser einsparen, ohne dass der Mörtel dadurch schwerer zu verarbeiten wird.

Ersetzen reines, redispergierbares Polymerpulver Die Verwendung eines nicht identifizierten Pulvergemischs kann zwar die Anschaffungskosten senken, jedoch die Nasshaftung oder die Flexibilität beeinträchtigen. Der Verzicht auf Stärkeether kann sinnvoll sein, wenn der Celluloseether bereits eine ausreichende Standfestigkeit gewährleistet; die Entscheidung sollte jedoch auf der Grundlage von Tests getroffen werden.

Die niedrigsten Rohstoffkosten pro Tonne bedeuten nicht immer auch die niedrigsten Anwendungskosten. Eine unzureichende Abdeckung, ein hoher Wasserbedarf, eine langsame Ausbringung, Nacharbeiten, Hohlräume und Risse im Belag können die scheinbaren Einsparungen zunichte machen.

Eine kostenoptimierte Rezeptur muss dieselben Leistungsanforderungen erfüllen wie das Originalprodukt.

Häufig gestellte Fragen

Was ist die beste Rezeptur für rissbeständigen Mörtel?

Es gibt keine allgemeingültige Bestformel. Ein allgemeiner Außenputz kann aus 350–400 kg Zement, gesiebtem Sand, 8–12 kg redispergierbarem Polymerpulver, 2–3 kg HPMC oder HEMC sowie einer dosierten Menge an Fasern pro Tonne bestehen.

Die endgültige Zusammensetzung muss an den Untergrund, die Dicke, die klimatischen Bedingungen und die geforderte Norm angepasst werden.

Verhindert die Zugabe von mehr HPMC das Aufreißen?

Nicht unbedingt. HPMC kann Wasser binden und die Stabilität des Mörtels verbessern, doch eine zu hohe Dosierung kann zu einem erhöhten Luftgehalt führen, die Hydratation verzögern, die Frühfestigkeit verringern und den Mörtel zu klebrig machen.

Die Rissbeständigkeit hängt von der gesamten Rezeptur und dem gesamten Bausystem ab.

Was eignet sich besser für Außenmörtel: HPMC oder HEMC?

Beide können verwendet werden. HPMC 100K ist eine praktische Ausgangsqualität für viele allgemeine Putz- und Reparaturmischungen. HEMC wird häufig für Arbeiten im Außenbereich in Betracht gezogen, bei denen eine gute Verarbeitbarkeit bei warmen Temperaturen und eine lange Verarbeitungszeit wichtig sind.

In Zhiwei, Wir empfehlen, HPMC 100K mit HEMC 100H oder HEMC 150H in der vollständigen Rezeptur des Kunden zu vergleichen.

Kann Polypropylenfaser Netzgewebe ersetzen?

Nein. Verteilte Fasern tragen dazu bei, Mikrorisse und frühzeitiges Schrumpfen zu verhindern. Das Armierungsgewebe verteilt die Spannungen über eine größere Fläche und im Bereich von Öffnungen, Ecken, Fugen und Übergängen zu Dämmplatten.

Für die Grundierungen von EIFS- und ETICS-Systemen sollte das in der Systemauslegung angegebene Gewebe verwendet werden.

Warum reißt rissbeständiger Mörtel nach dem Auftragen dennoch?

Mögliche Ursachen sind unter anderem zu viel Wasser, zu schnelles Trocknen, unzureichende Aushärtung, Bewegungen des Untergrunds, zu große Schichtdicke, schwache Haftung, fehlendes Gewebe oder eine unsachgemäße Fugenbehandlung.

Vor einer Änderung der Rezeptur sollte das Rissbild untersucht werden. Ein Riss, der entlang einer Konstruktionsfuge verläuft, erfordert eine andere Vorgehensweise als zufällig verteilte Schwindrisse an der Oberfläche.

Wie sollte die Rezeptur bei heißem Wetter angepasst werden?

Bei der Entwicklung von Produkten für heißes Wetter sollte der Schwerpunkt auf Wasseraufnahme, Verarbeitungszeit, kontrollierte Abbindung, kühle Rohstoffe, Beschattung und Windschutz liegen.

Eine pauschale Dosierung des Verzögerers sollte vermieden werden, da die Zementzusammensetzung und die Temperatur das Wirkungsverhalten erheblich beeinflussen können. HEMC 100H oder HEMC 150H können in Betracht gezogen werden, wenn eine bessere Konsistenzbeibehaltung bei warmen Wetterbedingungen erforderlich ist.

Schlussfolgerung

Eine rissbeständige Mörtelrezeptur ist eher ein ausgewogenes System als eine Mischung mit einem einzigen “rissverhindernden” Zusatzstoff.

Zement sorgt für Festigkeit. Gesiebter Sand reguliert den Pastenbedarf und gewährleistet die Formstabilität. Redispergierbares Polymerpulver verbessert die Haftung und Flexibilität. Fasern verteilen frühe Zugspannungen. HPMC oder HEMC regulieren die Wasserbindung, die Konsistenz und das Verarbeitungsverhalten. Bauliche Maßnahmen schützen den Mörtel während der Aushärtung.

Die Rezeptur muss anschließend an die jeweilige Anwendung angepasst werden. Herkömmlicher Außenputz erfordert ausgewogene Eigenschaften. Die Grundschicht für WDVS erfordert eine starke Polymermodifizierung und Netzverträglichkeit. Tiefenreparaturmörtel benötigt ein stabiles Zuschlagstoffgerüst und ein starkes Aufbaupotenzial. Produkte, die für die Zertifizierung vorbereitet werden, müssen repräsentativ für die serienmäßige Produktion bleiben.

Bei Zhiwei bieten HPMC 100K, HEMC 100H, HEMC 150H und HEMC 200H praktische Auswahlhilfen für verschiedene rissbeständige Putz- und Reparatursysteme. Wir empfehlen, jede Auswahl durch kontrollierte Formulierungsversuche, repräsentative Anwendungs-Panels und die erforderlichen Leistungstests.